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China Xi'an Brictec Engineering Co., Ltd. Notícia da empresa

Brictec Resume o Sistema Sistemático de Manutenção de Fornos Túnel

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I. Visão geral do sistema de manutenção do núcleo do forno de túnel A manutenção dos fornos de túnel pode ser dividida em seis sistemas principais: Sistema de estrutura do forno Sistema de combustão (queimadores) Sistema de ventilação e aquecimento Sistema de Transmissão e Transporte Sistema de controlo automático Sistema auxiliar de utilização do calor (câmara de secagem, etc.) II. Sistema de estrutura do forno (mais facilmente negligenciado, mas mais crítico) 1Materiais refratários para revestimento de fornos Pontos-chave de inspecção:Pedras refratárias caindo/cracando, pulverização da camada de isolamento, flacidez da coroa do arco, falha da articulação de expansão. Problemas comuns:Fugas de ar, aumento da perda de calor. 2Estrutura de aço do forno Elementos de inspecção:Deformação da estrutura de aço, rachaduras de soldadura, compensação adequada de expansão térmica. 3Sistema de porta do forno (cabeça do forno / cauda do forno) Pontos chave:Performance de vedação (muito crítica), condição de fuga de ar, funcionamento normal do mecanismo de abertura/fechamento. III. Sistema de combustão (núcleo) 1. Queimador (Gás natural / Óleo pesado / Carvão pulverizado) Foco de manutenção:Deposição/obstrução de carbono do bico, forma estável da chama, sistema de ignição normal. Problemas comuns:Desvio da chama, chama excessivamente longa/curta, sobrecombustão local ou subcombustão. 2Sistema de abastecimento de combustível Sistema de gás natural: válvula de redução de pressão, medidor de caudal, vedação do gasoduto. Sistema de óleo pesado: sistema de aquecimento, sistema de filtragem, pressão de injecção. IV. Sistema de ventilação e térmico (determina a qualidade de disparo) 1Ventilador de arco induzido / ventilador de escape Inspecção:Estabilidade do fluxo de ar, acumulação de poeira no impulsionador, vibração. 2Sistema de pressão do forno Chave de comando:Pressão micro-negativa estável, impedindo o refluxo de ar frio. 3Sistema de conduta de ar Inspecção:Bloqueio, fuga de ar, acumulação de poeira. 4Sistema de medição de temperatura Inclui: termopares, controladores de temperatura. Problemas: deriva de temperatura, distorção dos pontos de medição. V. Sistema de Transmissão e Transporte 1Empurradora / Retratadora. Inspecção:Estabilidade de empuxo, controlo de curso, desgaste da corrente. 2Sistema ferroviário Pontos chave:Nível do carril, bitola, assentamento local. 3Sistema de vedação de veículos Inspecção:Selo de areia de carro, placa de vedação. VI. Sistema de controlo automático (núcleo das modernas fábricas de tijolos) 1Sistema de controlo PLC Inspecção:Estabilidade do programa, feedback do sinal. 2Sistema de sensores. Inclui: temperatura, pressão, fluxo. Problema: acumulação de erros → curva de disparo fora de controle. 3. Actuadores Exemplos: válvulas elétricas, atuadores de amortecimento. Inspecção:Velocidade de resposta, precisão. VII. Sistema de secagem (forte correlação) A manutenção inclui: ventiladores de secagem, tubos de ar quente, controle de umidade. VIII. Pontos facilmente negligenciados, mas muito críticos (Resumo da experiência) 1Gestão das fugas de ar (primeira prioridade) Os maiores perigos ocultos de um forno de túnel: porta do forno, carro do forno, rachaduras do corpo do forno. 2Consistência da curva de temperatura Não apenas "a temperatura é alta o suficiente", mas: se a curva é estável + se é repetível. 3Uniformidade de combustão Determina: cor do tijolo, resistência, rachaduras.

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04/07

Fabricante de queimadores de fornos de túnel de material de ânodo de bateria de lítio

.gtr-container-p9x2z1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; line-height: 1.6; color: #333; padding: 15px; overflow-x: hidden; } .gtr-container-p9x2z1-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; text-align: center; line-height: 1.4; } .gtr-container-p9x2z1-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #333; margin-top: 30px; margin-bottom: 15px; line-height: 1.4; } .gtr-container-p9x2z1-subsection-title { font-size: 16px; font-weight: bold; color: #555; margin-top: 20px; margin-bottom: 10px; line-height: 1.4; } .gtr-container-p9x2z1-list-item-title { font-weight: bold; color: #555; display: inline; } .gtr-container-p9x2z1-paragraph { font-size: 14px; margin-bottom: 15px; text-align: left !important; } .gtr-container-p9x2z1-image-wrapper { margin-bottom: 20px; /* No layout or size styles for images or their parents as per strict instructions */ /* Images will render at their intrinsic width/height attributes */ } .gtr-container-p9x2z1-bullet-list, .gtr-container-p9x2z1-numbered-list { margin-left: 20px; padding-left: 0; margin-bottom: 15px; } .gtr-container-p9x2z1-bullet-list li, .gtr-container-p9x2z1-numbered-list li { font-size: 14px; position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 8px; list-style: none !important; text-align: left !important; } .gtr-container-p9x2z1-bullet-list li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-p9x2z1-numbered-list { counter-reset: list-item; } .gtr-container-p9x2z1-numbered-list li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-weight: bold; width: 18px; text-align: right; line-height: 1; } .gtr-container-p9x2z1-numbered-list li { counter-increment: none; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p9x2z1 { padding: 25px 50px; } .gtr-container-p9x2z1-main-title { font-size: 20px; } .gtr-container-p9x2z1-section-title { font-size: 19px; margin-top: 40px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-p9x2z1-subsection-title { font-size: 17px; margin-top: 25px; margin-bottom: 12px; } .gtr-container-p9x2z1-paragraph { margin-bottom: 18px; } .gtr-container-p9x2z1-bullet-list, .gtr-container-p9x2z1-numbered-list { margin-left: 30px; margin-bottom: 18px; } .gtr-container-p9x2z1-bullet-list li, .gtr-container-p9x2z1-numbered-list li { padding-left: 25px; margin-bottom: 10px; } } Fabricante de Queimadores para Fornos Túnel de Material Anódico de Bateria de LítioBrictec: Habilitando a Produção Eficiente de Carbonização de Anodos com Tecnologia Térmica Central Na indústria de baterias de lítio de nova energia em rápido desenvolvimento, a carbonização e calcinação em alta temperatura de materiais anódicos de grafite sintético serve como um processo central que determina a qualidade do produto e o custo de produção, impondo requisitos rigorosos aos equipamentos térmicos. A Brictec, aproveitando a tecnologia térmica europeia avançada e anos de experiência no controle de temperatura de queima em fornos túnel, tem se concentrado profundamente em P&D e aplicação de sistemas de combustão em fornos túnel. Transicionando de um especialista térmico em queima de fornos túnel para materiais de construção tradicionais para um fornecedor de sistemas de combustão em fornos túnel altamente compatível para materiais anódicos de bateria de lítio, a Brictec fornece soluções personalizadas, eficientes, estáveis e de redução de custos para queimadores de combustível sólido em fornos túnel para empresas de queima e carbonização de precursores de grafite sintético para baterias de lítio. I. Força Corporativa: De Referência Térmica em Materiais de Construção a Nova Força em Tecnologia Térmica para Baterias de Lítio Fundada em 2011, a Brictec integra engenheiros italianos seniores e os melhores especialistas técnicos domésticos, combinando conceitos térmicos europeus de ponta com um sistema maduro de fabricação de queimadores para fornos túnel para estabelecer uma cadeia industrial completa que abrange P&D, design, fabricação e serviços de ciclo de vida completo. A empresa tem cultivado profundamente o campo de equipamentos térmicos para fornos túnel e processos de secagem por mais de uma década. Suas tecnologias centrais cobrem áreas-chave como combustão eficiente multifuel, controle preciso de temperatura, proteção de atmosfera e controle de pressão do forno. Seu portfólio de produtos se expandiu de sinterização de materiais de construção tradicionais para campos de materiais de alta tecnologia, incluindo materiais anódicos de bateria de lítio, materiais de carbono e minerais de nova energia. Particularmente na carbonização e calcinação em alta temperatura de anodos de grafite sintético, a Brictec formou barreiras técnicas únicas e vantagens de aplicação. Com experiência em implementação de projetos em mais de 30 países e regiões, juntamente com uma rede de serviços localizada, a Brictec se tornou um parceiro central confiável para queimadores de fornos túnel entre empresas domésticas e internacionais de baterias de lítio. Impulsionada pelos valores centrais de "tecnologia líder, confiabilidade estável, redução de custos e aumento de eficiência", a Brictec ajuda os fabricantes de materiais anódicos a superar gargalos térmicos. II. Tecnologia Central: Especificamente Personalizada para Carbonização de Anodos, Cinco Vantagens Técnicas Liderando a Indústria Atendendo aos requisitos de carbonização e calcinação em alta temperatura, contínua e estável, de baixo consumo e ambientalmente amigável de materiais anódicos de grafite sintético, os queimadores para fornos túnel Brictec rompem com as limitações técnicas tradicionais, criando cinco vantagens técnicas centrais que combinam perfeitamente com os processos de produção de anodos: 1. Tecnologia de Combustão de Alta Eficiência: Alta Utilização de Combustível, Redução Significativa de Custos Adapta-se a várias características de combustível, alcançando combustão completa e estável. Comparado a queimadores tradicionais, o consumo de combustível é reduzido em 12%-18%, cortando o maior custo variável na produção de anodos na origem. O controle preciso da relação ar-combustível elimina a "queima ociosa em alta temperatura", garantindo que 100% do calor atue na calcinação do material sem consumo de energia ineficaz. Adapta-se a múltiplos tipos de combustível, permitindo a troca flexível com base nos preços da energia para evitar o risco de flutuações de preço de combustível único. 2. Tecnologia de Controle Preciso de Temperatura: Campo de Temperatura Uniforme Garantindo Consistência de Lote Equipado com um sistema de controle de temperatura totalmente automático em circuito fechado baseado em PLC, conectado em tempo real com sensores de velocidade e temperatura do carro do forno. Alcança controle preciso de temperatura e ajuste linear em toda a seção do forno, com distribuição uniforme de temperatura, garantindo carbonização e desempenho consistentes dos materiais anódicos. Ajuste inteligente não tripulado substitui a operação manual, evitando flutuações de processo causadas por erro humano e melhorando o rendimento do produto. 4. Design de Longa Vida Útil: Operação Contínua, Redução de Custos de Operação e Manutenção Projetado para condições de alta temperatura e exigentes de carbonização de anodos, utilizando queimadores compostos de liga de alta temperatura. A vida útil contínua é 2-3 vezes maior que a de queimadores comuns, estendendo significativamente os ciclos de substituição e reduzindo a frequência de aquisição e manutenção de equipamentos. Design padronizado de troca rápida para peças de desgaste, reduzindo o tempo de substituição para 1-2 horas, evitando perda de capacidade devido a tempo de inatividade prolongado. Estrutura totalmente selada reduz o desperdício de combustível e a perda de calcinação, alcançando indiretamente redução de custos e aumento de eficiência. III. Serviço de Processo Completo: Mais do que Equipamentos, Fornecendo Soluções Térmicas Sistemáticas A Brictec entende que a produção estável e eficiente de carbonização de anodos de bateria de lítio depende da integração profunda de equipamentos, processos e serviços. Aproveitando mais de uma década de experiência em projetos térmicos de queimadores para fornos túnel, a empresa oferece aos clientes serviços de ciclo de vida completo, desde o design da solução até a operação e manutenção de longo prazo: Design de Solução Personalizada Personaliza soluções de sistemas de queimadores um a um com base na capacidade de produção de anodos do cliente, parâmetros de processo, tipo de combustível e especificações do forno, garantindo a combinação perfeita com toda a linha de carbonização para alcançar eficiência térmica ideal. Fabricação de Equipamentos e Integração de Sistemas Desenvolve e fabrica internamente equipamentos de queimadores centrais, sistemas de controle totalmente automáticos, sistemas de proteção de forno e sistemas de recuperação de calor residual, alcançando integração perfeita e interação inteligente entre o sistema de combustão e o forno túnel, carros de forno e linhas de transporte. Instalação, Comissionamento e Otimização de Processos Uma equipe técnica profissional fornece serviços de instalação e comissionamento no local, otimizando parâmetros de combustão, parâmetros de atmosfera e parâmetros de controle de temperatura para garantir rápida aceleração da produção e operação estável, ao mesmo tempo em que fornece treinamento de processo aos clientes. IV. Casos de Projeto: Capacitando Anodos de Bateria de Lítio com Resultados Notáveis Os queimadores para fornos túnel Brictec foram aplicados com sucesso a projetos de carbonização em alta temperatura em fornos túnel de várias empresas domésticas de materiais anódicos de bateria de lítio. Com desempenho estável e efeitos significativos de redução de custos, eles ganharam alto reconhecimento dos clientes: Projeto de Novo Material de Bateria de Lítio em Fujian: Queimadores da série GCS operam de forma estável, alcançando a taxa de rendimento do produto contratada. Linha de Produção de Material Anódico em Larga Escala: O sistema de combustão interage inteligentemente com o forno túnel, reduzindo 2-3 posições de operador no local, economizando mais de 800.000 RMB anualmente em custos de mão de obra e operação/manutenção. V. Razões Principais para Escolher Brictec Profunda Base Técnica: Tecnologia europeia + fabricação inteligente chinesa, mais de uma década de expertise em fornos túnel personalizada para carbonização de anodos. Redução Significativa de Custos: Combustão de alta eficiência + longa vida útil. Garantia de Qualidade Confiável: Design totalmente selado + controle preciso de temperatura, alto rendimento do produto, eliminando riscos de qualidade. Sistema de Serviço Abrangente: Serviços personalizados de processo completo, suporte localizado global, sem preocupações. A Brictec, enraizada na tecnologia térmica central de fornos túnel industriais e guiada pelas necessidades de carbonização de materiais anódicos de bateria de lítio, está comprometida em se tornar o especialista mais confiável em queimadores para fornos túnel para empresas de baterias de lítio. Olhando para o futuro, a Brictec continuará a inovar, fornecendo soluções de equipamentos térmicos mais eficientes, estáveis e econômicas para o desenvolvimento de alta qualidade da indústria de nova energia, e trabalhará em conjunto com os clientes para criar um novo futuro para a indústria de baterias de lítio.

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03/31

Normas Técnicas de Carros de Secagem Brictec para Linhas de Produção de Tijolos Queimados

.gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 p { margin-bottom: 15px; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 .gtr-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; text-align: left; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-top: 30px; margin-bottom: 15px; text-align: left; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 .gtr-subsection-title { font-size: 14px; font-weight: bold; margin-top: 20px; margin-bottom: 10px; text-align: left; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ul, .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol { margin: 0 0 15px 0; padding: 0; list-style: none !important; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ul li, .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 8px; font-size: 14px; text-align: left; list-style: none !important; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 16px; line-height: 1; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol li { counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-weight: bold; width: 18px; text-align: right; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 img { max-width: 100%; height: auto; margin-top: 20px; margin-bottom: 20px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } } Padrões Técnicos de Fabricação de Carros de Secagem Brictec: Projeto de Sistema de Carros de Secagem de Alta Confiabilidade para Linhas de Produção de Tijolos Sinterizados Modernos Ponto de Vista da Brictec: "Secagem uniforme é superior à secagem rápida" para carros de secagem. "Padrões de anticorrosão galvanizada são um indicador chave de qualidade" para carros de secagem. "Estabilidade do sistema de automação" para carros de secagem é um dos fatores críticos que determinam a eficiência e a qualidade de plantas de tijolos automatizadas de ponta. Em linhas de produção modernas de tijolos sinterizados de argila, o carro de secagem (também referido como carro secador) serve como um importante equipamento de transporte e suporte que liga os processos de moldagem e queima. Seu projeto estrutural e qualidade de fabricação afetam diretamente a uniformidade da secagem dos tijolos verdes, a eficiência da produção e a vida útil do equipamento. Os tipos comuns de carros de secagem atualmente utilizados na indústria incluem principalmente: Carro de secagem de estrutura de aço Carro de secagem de ferro fundido À medida que as plantas de tijolos se movem em direção à alta automação, longa vida útil e baixa manutenção, o processo de fabricação de carros de secagem desenvolveu-se gradualmente em um padrão sistemático de controle de qualidade. A Brictec, com base em experiência internacional avançada, propõe os seguintes requisitos técnicos para o projeto e fabricação de carros de secagem. I. Princípios de Projeto Estrutural de Carros de Secagem 1.1 Projeto de Resistência e Estabilidade Estrutural Os carros de secagem estão sujeitos ao seguinte durante a operação: Carga de tijolos verdes em várias camadas Efeitos de estresse térmico (ciclos de temperatura) Fadiga operacional de longo prazo Portanto, o projeto estrutural deve atender aos seguintes requisitos: Utilizar perfis de aço de alta resistência ou quadros estruturais compostos Realizar análise de elementos finitos (FEA) para verificação de resistência em áreas chave de suporte de carga Prevenir deformação ou empenamento estrutural durante o uso prolongado 1.2 Seleção da Forma Estrutural (Comparação de Diferentes Materiais) Carro de Secagem de Estrutura de Aço (Tradicional) Características: Alta resistência, processo de fabricação maduro Aplicação:Empilhamento em várias camadas, linhas de produção de tijolos ocos Carro de Secagem de Ferro Fundido Características: Excelente resistência à corrosão Forte resistência à deformação térmica Boa estabilidade térmica Vantagens: Mais adequado para sistemas de secagem com gás de combustão de alta temperatura Longa vida útil Aplicação: Utilização do calor residual do forno para secagem Plantas de tijolos automatizadas de ponta II. Requisitos de Projeto de Desempenho Térmico para Carros de Secagem 2.1 Controle de Desempenho de Transferência de Calor O projeto do carro de secagem deve equilibrar: Aquecimento uniforme das camadas superior e inferior de tijolos Estabilidade da taxa de secagem Pontos de controle chave: Correspondência da condutividade térmica do material do deck do carro Evitar superaquecimento localizado ou pontos frios Garantir fluxo uniforme de ar quente através das camadas de tijolos 2.2 Projeto de Compatibilidade de Empilhamento em Várias Camadas Ao produzir tijolos ocos ou tijolos verdes de baixa resistência: devem ser instaladas placas de partição intermediárias, geralmente dividindo em 2 a 3 camadas. Requisitos de projeto: Resistência suficiente das placas de partição Garantir vãos de ventilação Evitar deformação por pressão localizada III. Processos de Proteção contra Corrosão e Tratamento de Superfície para Carros de Secagem 3.1 Padrão de Anticorrosão Galvanizada (Indicador Chave de Qualidade) Para equipamentos de plantas de tijolos, os carros de secagem geralmente empregam: Galvanização a Quente Padrões técnicos recomendados: Espessura do revestimento galvanizado: ≥ 80–120 μm Para ambientes altamente corrosivos (alta umidade + alta temperatura): Recomendado ≥ 120 μm Requisitos do processo: Jateamento de superfície (padrão Sa2.5), revestimento uniforme sem pontos perdidos, sem bolhas, descascamento ou rachaduras 3.2 Projeto de Proteção contra Altas Temperaturas Para sistemas de secagem de alta temperatura: componentes chave requerem revestimentos resistentes ao calor para prevenir oxidação e fadiga térmica. Processos opcionais: Revestimento de silicone resistente ao calor, tinta anticorrosiva de alta temperatura. IV. Padrões de Correspondência do Sistema Operacional e Trilhos 4.1 Projeto de Bitola e Trilho de Roda Padrões da indústria: Bitola da roda: 610 mm; Bitola do trilho: 600 mm; Especificação do trilho: 8 kg/m Requisitos de projeto: Folga razoável entre roda e trilho, garantindo operação estável sem desvio 4.2 Sistema de Roda e Rolamento Foco no controle de qualidade: Adoção de estruturas de rolamento resistentes a altas temperaturas Projeto de vedação de rolamento à prova de poeira Materiais da roda devem possuir: Resistência ao desgaste Resistência à fadiga térmica Resistência ao impacto V. Processos de Fabricação e Sistema de Controle de Qualidade 5.1 Padrões de Processo de Soldagem Soldas estruturais chave utilizam soldagem a arco com proteção de gás CO₂. Soldas passam por: Testes não destrutivos (UT / MT) para prevenir rachaduras e porosidade. 5.2 Controle de Precisão Dimensional Pontos de controle chave: Planicidade do deck do carro, consistência da bitola da roda, tolerância diagonal do quadro, garantindo que os carros de secagem não desviem ou oscilem durante a operação de longa distância. 5.3 Padrões de Teste de Fábrica Antes da entrega, os carros de secagem Brictec devem passar por: Testes de carga estática Testes de operação dinâmica Inspeção de revestimento anticorrosivo VI. Vantagens dos Sistemas de Carros de Secagem Brictec Combinando padrões internacionais com prática de engenharia, os carros de secagem Brictec oferecem as seguintes vantagens: (1) Vantagens Estruturais Projeto modular de alta resistência Forte resistência à deformação Adaptável a vários tipos de tijolos (2) Vantagens Térmicas Secagem uniforme Redução de rachaduras e deformações Melhora do rendimento do produto (3) Vantagens de Durabilidade Anticorrosão galvanizada de alto padrão Adequado para ambientes de alta temperatura e alta umidade Longa vida útil (4) Vantagens Operacionais Operação suave Baixos custos de manutenção Adequado para linhas de produção automatizadas VII. Ponto de Vista da Brictec Como um equipamento crítico em linhas de produção de tijolos sinterizados, o projeto e a qualidade de fabricação dos carros de secagem afetam diretamente: Qualidade de secagem dos tijolos verdes Eficiência de produção Estabilidade operacional do equipamento Ao introduzir conceitos avançados de fabricação, a Brictec otimiza sistematicamente o projeto estrutural, a correspondência de desempenho térmico, os processos anticorrosivos e os padrões de fabricação, resultando em um sistema de carro de secagem de alto desempenho adaptado para plantas de tijolos modernas. Este sistema atende efetivamente às demandas abrangentes de plantas de tijolos de ponta para: Alta eficiência Baixo consumo de energia Longa vida útil Operação automatizada

2026

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Sistema de Queimador de Combustível Sólido para Forno Túnel Oferece Solução Integrada para Redução de Custos e Aumento de Eficiência

.gtr-container-p7q2r1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-p7q2r1 p { font-size: 14px; margin-bottom: 15px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-main { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 10px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-sub { font-size: 16px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; color: #333; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-image-wrapper { margin-bottom: 20px; text-align: center; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-image-wrapper img { height: auto; display: inline-block; vertical-align: middle; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list { margin: 15px 0; padding-left: 25px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li { list-style: none !important; position: relative; margin-bottom: 10px; padding-left: 20px; text-align: left; font-size: 14px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li p, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li p { margin: 0; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 1.2em; line-height: 1; top: 0.1em; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list { counter-reset: list-item; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li { display: list-item; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-weight: bold; font-size: 1em; line-height: 1.6; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p7q2r1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 25px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-main { font-size: 24px; margin-bottom: 15px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-sub { font-size: 20px; margin-bottom: 30px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-section-title { font-size: 18px; margin-top: 35px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-image-wrapper { margin-bottom: 30px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list { padding-left: 30px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li { padding-left: 25px; } } O sistema de queimador de combustível sólido Tunnel Kiln fornece uma solução integrada para a redução de custos e o aumento da eficiência na carbonização e calcinação de materiais de ânodo de baterias de iões de lítio de nova energia O projeto de queimador de fornos do túnel Brictec atinge um estágio crítico de pré-ignição No contexto da expansão contínua da capacidade e dos requisitos de eficiência energética cada vez mais rigorosos da indústria dos materiais anódicos de baterias de iões de lítio,O setor de produção apresentou exigências mais elevadas quanto à estabilidade e às capacidades de controlo dos custos dos equipamentos térmicos.Recentemente,Foi atingido um marco significativo no projeto de material de ânodo de uma bateria de íons de lítio e de um precursor de grafito. O queimador de combustível sólido do forno de túnel terminou a instalação e a colocação em serviço., entrando oficialmente na fase de preparação da pré-ignição. Este projeto utiliza coque de agulha, grafite natural e asfalto como matérias-primas primárias para produzir materiais de ânodo de baterias de íons de lítio,Ao mesmo tempo que utiliza grafite de floco natural para produzir precursores de grafiteO projeto é um projeto de novos materiais energéticos estrategicamente posicionado na região.Exercer uma influência decisiva na estabilidade do sistema térmicoO forno de túnel representa o equipamento de alto consumo de energia mais crítico neste processo. Desafio da indústria: A dificuldade de equilibrar o alto consumo de energia com a estabilidade. Eficiência de utilização de combustível subótima, levando a um elevado consumo global de energia. Distribuição desigual da temperatura no interior do forno, afetando a consistência do produto. Estabilidade operacional insuficiente dos equipamentos, aumento dos custos de manutenção e risco de paralisação da produção. Estas questões têm um impacto direto nos custos de produção e na qualidade dos produtos para os fabricantes, atuando como restrições significativas para a melhoria da eficiência e a redução dos custos em toda a indústria. Solução: Sistema de queimador de combustível sólido personalizado Para resolver os desafios acima mencionados, este projeto introduziu uma solução de queimador de combustível sólido para fornos de túnel fornecida pela Brictec.Este sistema foi especificamente concebido com base nas características do processo de carbonização dos materiais anódicos das baterias de iões de lítio, concentrando-se na melhoria da eficiência da combustão e da estabilidade do sistema. Em termos de adaptabilidade ao combustível, o queimador utiliza eficientemente o combustível sólido, alcançando a combustão completa e minimizando o desperdício de energia.Melhora efetivamente a uniformidade da temperatura dentro do forno, assegurando a estabilidade do processo de calcinação tanto para os precursores de grafite como para os materiais de ânodo. Além disso, o sistema incorpora recursos de controlo de poupança de energia reforçados, contribuindo para uma redução do consumo de energia por unidade de produto, reduzindo assim os custos de produção na fonte.. Percurso fundamental: conclusão da instalação e do ensaio, entrada na fase de ignição Após uma construção contínua e uma colocação em serviço sistemática, o queimador de combustível sólido do forno de túnel terminou agora todos os trabalhos de instalação e ensaio,com todos os indicadores operacionais que satisfaçam os requisitos predeterminadosO equipamento funciona sem problemas e o sistema de controlo responde como esperado, confirmando a prontidão para ignição. Após a conclusão da ignição, o equipamento passa à fase de validação da produção efetiva.Este projecto constitui também um passo decisivo na transição da fase de construção para a entrada em serviço e operação.. Resultados esperados: redução de custos, melhoria da qualidade e produção escalável Reduzir o consumo de energia no processo de carbonização, otimizando a estrutura global dos custos de produção. Melhorar a precisão do controlo da temperatura no forno, melhorando a consistência do produto e a estabilidade da qualidade. Aumentar a fiabilidade operacional do equipamento, minimizando o tempo de inatividade não planejado. Fornecer uma base estável para um aumento subsequente da capacidade. No contexto actual de uma concorrência cada vez mais intensa no sector dos novos materiais energéticos,Estas otimizações tecnológicas focadas nos processos essenciais servirão de alavancas cruciais para melhorar a competitividade das empresas. A conclusão bem-sucedida da instalação e dos ensaios do queimador de combustível sólido do forno de túnel sublinha o valor crítico dos equipamentos térmicos no fabrico de materiais para baterias de iões de lítio.Com o avanço do processo de ignição e subsequente funcionamento estável, o projecto está pronto para liberar ainda mais a sua capacidade de produção, oferecendo uma solução de material de ânodo mais competitiva para a cadeia de abastecimento da indústria de baterias de iões de lítio. A Brictec é uma fabricante especializada na produção de queimadores de fornos de túnel.Aproveitamento de conhecimentos técnicos profundos e de um nível excepcional de artesanato no domínio da fabricação de queimadores, os produtos da Brictec são conhecidos pelo seu desempenho superior e alta estabilidade, ganhando ampla aplicação em vários sectores industriais.

2026

03/27

Pesquisa sobre Otimização de Projeto e Aprimoramento de Desempenho de Extrusoras a Vácuo

.gtr-container-k9m2p1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; margin: 0 auto; max-width: 100%; overflow-x: hidden; } .gtr-container-k9m2p1 p { margin-bottom: 15px; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-k9m2p1 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; line-height: 1.4; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-top: 30px; margin-bottom: 15px; line-height: 1.4; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-subsection-title { font-size: 14px; font-weight: bold; margin-top: 20px; margin-bottom: 10px; line-height: 1.4; } .gtr-container-k9m2p1 ul, .gtr-container-k9m2p1 ol { margin: 0 0 15px 20px; padding: 0; list-style: none !important; } .gtr-container-k9m2p1 li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 8px; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container-k9m2p1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 16px; line-height: 1; } .gtr-container-k9m2p1 ol { counter-reset: list-item; } .gtr-container-k9m2p1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #333; font-weight: bold; width: 18px; text-align: right; } .gtr-container-k9m2p1 img { margin: 20px 0; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m2p1 { padding: 25px 50px; } } Pesquisa sobre Otimização de Projeto e Aumento de Desempenho de Extrusoras a VácuoBaseado na Prática de Engenharia de Melhoria Estrutural de Extrusoras a Vácuo de Dois Estágios Em uma linha de produção de tijolos cozidos, a extrusora a vácuo de tijolos cozidos é o equipamento de conformação central que determina a qualidade dos tijolos crus e a eficiência da produção. Com as crescentes demandas da indústria de tijolos e telhas por qualidade do produto, produção e confiabilidade do equipamento, a otimização estrutural e a atualização tecnológica das extrusoras a vácuo tornaram-se particularmente importantes.Ao pesquisar e analisar diversos equipamentos de extrusoras a vácuo desenvolvidos nacional e internacionalmente, e combinando a experiência técnica avançada de diferentes empresas fabricantes, é realizada uma otimização sistemática do projeto de estruturas chave, garantindo o desempenho do equipamento. Ao selecionar componentes de suporte tecnologicamente maduros e economicamente razoáveis, a funcionalidade do equipamento é aprimorada, reduzindo efetivamente os custos de fabricação, alcançando assim uma melhoria abrangente tanto no desempenho quanto na economia do equipamento. I. Otimização do Projeto de Componentes Chave 1.1 Otimização da Estrutura do Eixo da Rosca (Eixo Principal) O eixo da rosca é o componente de transmissão central da extrusora a vácuo. Sua função principal é transmitir potência e empurrar a mistura de argila para frente, ao mesmo tempo em que suporta torque e pressão axial significativos. Portanto, o projeto estrutural do eixo da rosca afeta diretamente a estabilidade geral e a confiabilidade da máquina.Na estrutura original da extrusora a vácuo, o diâmetro do eixo da rosca nas posições dos rolamentos era de Φ170 mm, e utilizava três rolamentos para suporte (incluindo um rolamento de escora). No entanto, durante a operação real, esta estrutura apresentou os seguintes problemas:• Distância entre centros relativamente pequena entre os rolamentos dianteiro e traseiro• Seção em balanço relativamente longa do eixo da rosca• Deflexão significativa do eixo durante a operaçãoEsta estrutura tendia a causar trepidação perceptível da cabeça da extrusora durante a operação (comumente conhecida como fenômeno de "trepidação da cabeça"). Trepidação excessiva ou prolongada não afeta apenas a estabilidade operacional do equipamento, mas também pode levar a danos nos componentes e até mesmo a paradas de produção. De acordo com a análise da teoria mecânica:Assuma que a distância do centro do rolamento dianteiro do eixo da rosca até a extremidade dianteira da rosca é L₁Assuma que a distância entre centros entre os rolamentos dianteiro e traseiro é L₂Quando a seguinte condição é atendida:L₂ / L₁ ≥ 0.7o eixo da rosca pode manter boa estabilidade operacional.Na estrutura do equipamento original:L₂ / L₁ = 1040 / 1950 = 0.533Isso está significativamente abaixo da faixa de projeto razoável, indicando assim uma deficiência no projeto estrutural. 1.2 Esquema de Melhoria Estrutural Durante o processo de otimização do projeto, a estrutura de transmissão chave foi ajustada para alcançar uma configuração mais racional do eixo da rosca.As principais medidas incluíram:• Alteração da embreagem pneumática radial original para uma embreagem pneumática axial• Redução das dimensões de instalação axial da embreagem• Recuo da caixa do rolamento do eixo da rosca Através das otimizações acima:A distância entre centros dos rolamentos dianteiro e traseiro aumentou em aproximadamente 400 mm.Sob a nova estrutura:L₂ / L₁ = (1040 + 400) / 1950 = 0.74Esta proporção agora atende aos requisitos para operação estável, tornando o eixo da rosca mais suave e confiável.Devido ao aumento da rigidez estrutural, o diâmetro do eixo da rosca também pôde ser otimizado de acordo:Diâmetro máximo original do eixo: Φ185 mmDiâmetro otimizado da seção do rolamento: Φ150 mmDiâmetro máximo do eixo: Φ160 mmApós a otimização estrutural:• O peso do eixo é significativamente reduzido• A estrutura mecânica é mais racional• A dificuldade de fabricação é diminuída Simultaneamente, as dimensões dos rolamentos e componentes relacionados também foram reduzidas, tornando todo o sistema do eixo da rosca mais compacto. II. Otimização do Sistema de Embreagem Pneumática No projeto original do equipamento, uma embreagem pneumática radial foi usada como dispositivo de conexão de energia. Esta estrutura apresentava as seguintes desvantagens:• Estrutura complexa• Grande área ocupada• Altos requisitos para instalação e comissionamento• Requisitos rigorosos para precisão de alinhamento do equipamento A embreagem pneumática radial exigia alinhamento preciso com o redutor através de um acoplamento e necessitava de estruturas de suporte adicionais, tornando a instalação e a manutenção mais complexas.No projeto de otimização, todas as embreagens radiais foram substituídas por embreagens pneumáticas axiais, instaladas diretamente no eixo de alta velocidade do redutor.Esta estrutura oferece as seguintes vantagens:• Estrutura mais compacta• Mais fácil de garantir a precisão da instalação• Comissionamento e manutenção mais convenientes• Peso do equipamento significativamente reduzido• Menores requisitos para o sistema de ar comprimidoAtravés desta melhoria, não apenas a confiabilidade operacional do equipamento foi aprimorada, mas toda a estrutura de transmissão também se tornou mais simples. ​ III. Aumento da Capacidade de Produção do Equipamento A extrusora a vácuo de dois estágios original sofria de uma produção relativamente baixa em uso prático. A análise técnica identificou as principais razões como:• Capacidade de alimentação insuficiente do estágio superior• Razão de compressão excessiva na cavidade cônica• Velocidade de transporte relativamente baixa no estágio superior Razão de compressão da cavidade cônica do equipamento original:λ = 2.6Este valor estava próximo do limite superior da faixa permitida de projeto.A faixa razoável típica é:λ = 2.0 – 2.6Um cone excessivamente grande reduz a velocidade de transporte da mistura de argila, diminuindo a quantidade de material que entra na câmara de vácuo por unidade de tempo, limitando assim a produção geral da máquina.No projeto de otimização, ajustando as dimensões estruturais das luvas cônicas interna e externa, a razão de compressão foi otimizada para:λ = 2.3Além disso, devido à substituição pela embreagem axial, a velocidade de rotação do estágio superior foi apropriadamente aumentada, aumentando significativamente a capacidade de transporte de argila.Após a otimização:A quantidade de mistura de argila que entra na câmara de vácuo por unidade de tempo aumentou em aproximadamente 22%.A capacidade de produção da nova extrusora a vácuo de dois estágios melhorou em cerca de 25% em comparação com o modelo original. IV. Aligeiramento Estrutural e Otimização de Fabricação Durante o processo geral de otimização do equipamento, melhorias sistemáticas foram feitas em vários componentes estruturais para aumentar a eficiência de fabricação e a racionalidade estrutural. 4.1 Otimização do Peso Estrutural Garantindo a resistência e o desempenho do equipamento, a otimização estrutural foi realizada nos seguintes componentes chave:• Caixa de alimentação• Câmara de vácuo• Estrutura do corpo da máquinaAo otimizar estruturas de fundição e processos de usinagem, o peso total do equipamento foi significativamente reduzido, enquanto a eficiência de processamento foi aprimorada. 4.2 Padronização do Projeto de Componentes No projeto original do equipamento, alguns componentes auxiliares como:• Filtros• Trilhos deslizantes do motor• Sistemas de iluminação• Portas de inspeção da câmara de vácuo• Variaram em estrutura entre diferentes modelos de equipamentos. No projeto de otimização, implementando o projeto padronizado de componentes, os seguintes objetivos foram alcançados:• Utilização de peças estruturais unificadas para diferentes modelos de equipamentos• Realização apenas de ajustes dimensionais apropriados• Estabelecimento de um sistema de peças padrão internas da empresa Esta medida trouxe vantagens de produção significativas:• Redução na variedade de peças• Aumento da capacidade de produção em lote• Melhora da eficiência de processamento• Redução da complexidade de fabricação V. Efeitos da Otimização de Projeto Estrutura• Estrutura de equipamento mais compacta• Sistema de transmissão mais racional• Aumento da padronização de componentes Desempenho• Operação mais estável do eixo da rosca• Capacidade de produção significativamente melhorada• Confiabilidade operacional do equipamento aprimorada Fabricação• Peso do equipamento otimizado• Eficiência de processamento e fabricação aprimorada• Estrutura geral mais racional Em resumo, a otimização de projeto não apenas elevou o nível técnico do equipamento, mas também melhorou a eficiência de produção e a confiabilidade do equipamento, permitindo que a extrusora a vácuo entregue maior valor em linhas de produção de tijolos.

2026

03/19

Queimadores de Forno Túnel Brictec: Reduzindo Custos e Aumentando a Eficiência para a Carbonização de Anodos de Grafite Artificial

.gtr-container-f7a3b9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; box-sizing: border-box; } .gtr-container-f7a3b9 p { margin: 0 0 15px 0; text-align: left !important; font-size: 14px; word-wrap: break-word; } .gtr-container-f7a3b9 .gtr-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; text-align: left !important; } .gtr-container-f7a3b9 .gtr-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left !important; } .gtr-container-f7a3b9 ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin: 0 0 15px 0; } .gtr-container-f7a3b9 ul li { position: relative; padding-left: 15px; margin-bottom: 8px; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container-f7a3b9 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 14px; line-height: 1.6; } .gtr-container-f7a3b9 .gtr-image-wrapper { margin: 20px 0; text-align: center; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7a3b9 { padding: 25px 50px; } .gtr-container-f7a3b9 .gtr-main-title { font-size: 18px; } .gtr-container-f7a3b9 .gtr-section-title { font-size: 18px; } } Reduza Custos, Aumente a Eficiência e Estabilize a Produção: Queimadores Brictec Economizam "Dinheiro Real" para a Carbonização de Anodos de Grafite Artificial Na etapa de carbonização e calcinação em alta temperatura de materiais de anodo de grafite artificial, o controle de custos determina diretamente a competitividade de mercado de uma empresa. Cada desperdício — desde o consumo de combustível e o desgaste do equipamento até a sucata de produto acabado — acumula-se em um pesado fardo operacional. Os queimadores de forno túnel Brictec são projetados especificamente para as condições de carbonização em alta temperatura de anodos de grafite artificial. Com cinco vantagens de custo principais, eles proporcionam redução de custos visível e quantificável e ganhos de eficiência para produtores de anodos de baterias de lítio, ao mesmo tempo em que equilibram o desempenho econômico e a conformidade regulatória, ajudando as empresas a obter uma vantagem de custo decisiva em uma concorrência acirrada. Vantagem Principal Um: Combustão de Alta Eficiência – Reduzindo Diretamente os Custos de Combustível A despesa com combustível é o maior custo variável na produção de carbonização de anodos. Queimadores tradicionais sofrem com combustão incompleta e baixa eficiência térmica, resultando em substancial desperdício de energia. Os queimadores de forno túnel Brictec adotam tecnologia de combustão de alta eficiência totalmente pré-misturada, fechada e automatizada, adaptada às características de combustão de combustíveis sólidos de baixo custo, alcançando uma utilização de combustível significativamente maior e reduzindo o consumo na origem: Adaptável a uma variedade de combustíveis sólidos de baixo custo e combustíveis mistos, permitindo alternância flexível com base nos preços regionais de energia e nas condições de fornecimento para garantir vantagens de custo de combustível e mitigar riscos de volatilidade de preços de combustível único; Controle preciso de temperatura evita superaquecimento e elimina consumo de energia ineficaz causado por "marcha lenta em supertemperatura", garantindo que cada unidade de calor seja aplicada diretamente à calcinação do material e maximizando o valor do combustível. Vantagem Principal Dois: Design de Longa Vida Útil – Reduzindo Significativamente os Custos de Operação e Manutenção de Equipamentos Paradas frequentes para manutenção e substituição de componentes não apenas incorrem em custos diretos de aquisição, mas também causam perdas de produção devido a tempo de inatividade – um "assassino de custos oculto" para fabricantes de anodos. Visando as condições severas de combustão de combustível sólido, nossos queimadores apresentam cabeçotes compostos resistentes a altas temperaturas e uma estrutura modular, perfeitamente adequados a ambientes de combustão complexos e aumentando muito a estabilidade do equipamento: Vida útil contínua é 2-3 vezes maior que a de queimadores convencionais, estendendo substancialmente os intervalos de substituição, reduzindo a frequência de aquisição e os custos de substituição de componentes principais; Design padronizado de peças de desgaste encurta o tempo de substituição para apenas 1-2 horas, evitando longos períodos de inatividade que atrasam pedidos e desperdiçam capacidade, ao mesmo tempo em que garante operação contínua da linha de produção 24 horas por dia; Estrutura totalmente selada minimiza o vazamento de calor dentro do forno, reduz o desgaste da camada de isolamento do forno e diminui a abrasão de resíduos de combustão, estendendo indiretamente a vida útil geral do forno túnel e reduzindo os custos totais de O&M do equipamento. Vantagem Principal Três: Proteção de Oxigênio com Zero Vazamento – Eliminando Custos de Sucata de Produto Acabado na Origem A oxidação de materiais de anodo em altas temperaturas é o "buraco negro de custos" mais temido pelas empresas. Os queimadores Brictec empregam uma estrutura totalmente selada e à prova de vazamentos para salvaguardar a qualidade do material: Isola eficazmente impurezas e infiltração de ar durante a combustão, aumentando a taxa de rendimento de materiais de anodo acabados e eliminando completamente o risco extremo; Reduz custos de retrabalho e triagem causados por flutuações de qualidade, garantindo que cada lote atenda aos padrões de desempenho dos fabricantes de baterias downstream e evitando imobilização de capital por acúmulo de sucata; Evita danos à marca para os clientes causados por oxidação ou impurezas excessivas, protegendo a reputação de mercado a longo prazo e reduzindo os custos de manutenção da marca. Vantagem Principal Quatro: Controle Automatizado Interligado – Reduzindo Custos de Mão de Obra e Gerenciamento Queimadores tradicionais dependem de ajuste manual de chama, especialmente com combustíveis sólidos, onde a regulagem é difícil e propensa a erros. Isso não só diminui a eficiência, mas também introduz flutuações de processo que aumentam a complexidade de gerenciamento. Os queimadores Brictec suportam controle automatizado completo por PLC, totalmente adaptado aos requisitos do processo de combustão de combustível sólido: Linkagem em tempo real com a velocidade do carro do forno e sensores de temperatura permite controle de temperatura e ajuste de carga de combustão sem supervisão e preciso, cortando 2-3 posições de operador no local e reduzindo significativamente despesas de mão de obra e gerenciamento; Parâmetros de processo estáveis garantem consistência lote a lote, reduzindo a frequência de inspeções de qualidade e diminuindo os custos de gerenciamento para testes de qualidade e rastreabilidade de dados. Escolher queimadores de forno túnel Brictec não é meramente comprar um conjunto de equipamentos de alta eficiência adaptados à carbonização de anodos de grafite artificial – é introduzir uma solução sustentável de otimização de custos para todo o processo de produção de carbonização de anodos. Ao equilibrar a eficiência de combustão, a estabilidade do equipamento e o valor econômico, a Brictec permite que as empresas alcancem "redução de custos sem comprometer a qualidade, ganhos de eficiência com melhoria da qualidade", construindo uma barreira de custo sólida no altamente competitivo mercado de novas energias.

2026

03/17

Brictec Iraque KTB Linha de Produção de tijolos em fogo Projeto EPC Construção progride sem problemas em fevereiro de 2026

.gtr-container-f7h9j2k5 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; margin: 0 auto; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-f7h9j2k5 p { font-size: 14px; margin-bottom: 15px; text-align: left; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7h9j2k5 .gtr-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0000FF; margin-bottom: 20px; text-align: left; } .gtr-container-f7h9j2k5 .gtr-subtitle { font-size: 16px; font-weight: bold; color: #0000FF; margin-top: 25px; margin-bottom: 10px; text-align: left; } .gtr-container-f7h9j2k5 ol { margin: 0 0 15px 0; padding: 0; list-style: none !important; } .gtr-container-f7h9j2k5 ol li { list-style: none !important; position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 10px; font-size: 14px; text-align: left; display: list-item; } .gtr-container-f7h9j2k5 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; top: 0; width: 25px; text-align: right; font-weight: bold; color: #0000FF; } .gtr-container-f7h9j2k5 img { margin-bottom: 15px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7h9j2k5 { max-width: 960px; padding: 20px; } .gtr-container-f7h9j2k5 .gtr-title { font-size: 24px; } .gtr-container-f7h9j2k5 .gtr-subtitle { font-size: 18px; } .gtr-container-f7h9j2k5 p { margin-bottom: 20px; } .gtr-container-f7h9j2k5 ol li { margin-bottom: 12px; } } Brictec Iraque KTB Linha de Produção de tijolos em fogo Projeto EPC Construção progride sem problemas em fevereiro de 2026 I. Introdução ao projecto: O projeto EPC da Brictec Iraq KTB Fired Brick Production Line, lançado em 2025, está avançando de forma constante de acordo com o plano.Planeia construir três linhas de produção de tijolos de forno de túnel modernosApós a conclusão e entrada em funcionamento das fases I e II, a produção total diária deverá atingir 900 toneladas.As linhas produzirão principalmente tijolos de argila de 240 × 115 × 75 mm de especificação, fornecendo produtos de tijolos cozidos de alta qualidade para a indústria da construção do Iraque. II. Progresso da construção do projecto: A partir de fevereiro de 2026, o local do projeto alcançou importantes marcos de construção: A instalação do equipamento principal está a prosseguir de forma ordenada: todas as máquinas de corte de tiras e em branco foram posicionadas, estabelecendo uma base sólida para os processos subsequentes de formação automática em branco; A fabricação dos veículos de forno foi efetivamente concluída: 70 veículos de forno terminaram a solda e a montagem, proporcionando um apoio de transporte fiável para a secção de cozimento do forno de túnel; A construção do forno de túnel e do sistema de apoio está a acelerar-se: a estrutura principal do forno de túnel no local e o sistema de escape estão em construção.Os trabalhadores estão a realizar ativamente a instalação de estruturas de aço, a elevação de equipamentos e as operações de solda, enquanto a colocação de trilhos dentro do edifício da fábrica e o posicionamento dos equipamentos se realizam em paralelo. A equipa do projecto Brictec no local está a trabalhar com uma elevada eficiência e uma colaboração contínua: Os grandes equipamentos de elevação posicionam com precisão a maquinaria pesada, o pessoal de solda concentra-se no empalhe de estruturas de aço e componentes de carros de forno, e todos os processos são coordenados de forma rigorosa.Isto demonstra plenamente as vantagens eficientes do modelo integrado projeto-contratação-construção no âmbito da abordagem de contratação geral da EPC. Aproveitando a sua experiência madura em construção de EPC em linhas de produção de tijolos cozidos, a Brictec continua a prestar serviços técnicos e de engenharia de processo completo para o projeto KTB do Iraque,apoiar a indústria local de materiais de construção na sua transição para a modernização e produção em larga escalaCom o progresso constante da construção, espera-se que o projecto chegue a uma comissionamento mais rápida e dê resultados.tornar-se um projeto modelo para a cooperação de capacidades e exportação de tecnologia de materiais de construção entre a China e o Iraque.

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Causas e correção de não-desmontagem do eixo de auge da extrusora inclinada

.gtr-container-d9e2f1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-d9e2f1 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-d9e2f1 .gtr-title-main { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; color: #0000FF; text-align: left; } .gtr-container-d9e2f1 .gtr-section-heading { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #333; text-align: left; } .gtr-container-d9e2f1 .gtr-sub-section-heading { font-size: 14px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #555; text-align: left; } .gtr-container-d9e2f1 .gtr-divider { border-top: 1px solid #eee; margin: 2em 0; } .gtr-container-d9e2f1 ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-d9e2f1 ul li { position: relative; padding-left: 15px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container-d9e2f1 ul li::before { content: "•" !important; color: #0000FF; position: absolute !important; left: 0 !important; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-d9e2f1 ol { list-style: none !important; padding-left: 25px; margin-bottom: 1em; counter-reset: list-item; } .gtr-container-d9e2f1 ol li { position: relative; padding-left: 15px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container-d9e2f1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; color: #0000FF; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-d9e2f1 .gtr-image-wrapper { margin: 2em 0; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-d9e2f1 { padding: 30px 50px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-d9e2f1 .gtr-title-main { font-size: 24px; } .gtr-container-d9e2f1 .gtr-section-heading { font-size: 20px; } .gtr-container-d9e2f1 .gtr-sub-section-heading { font-size: 16px; } } Causas e Correção de Eixo de Extrusora Torto sem Desmontagem Guia de Manutenção para Equipamentos de Produção de Tijolos e Telhas Nas linhas de produção de tijolos cerâmicos, a extrusora é o equipamento central de conformação, enquanto o eixo da rosca sem fim é um dos componentes de transmissão mais críticos dentro da extrusora. O eixo da rosca sem fim é responsável por transmitir a maior parte do torque gerado durante a operação e por transportar os materiais de argila para frente sob pressão. Portanto, sua condição de operação afeta diretamente a qualidade de conformação dos tijolos verdes, bem como a estabilidade operacional do equipamento. Durante a produção de longo prazo, devido às condições complexas das matérias-primas e às variações na carga do equipamento, a flexão ou deformação do eixo da rosca sem fim é um problema mecânico relativamente comum. Se não for abordado prontamente, pode levar a operação anormal do equipamento, danos mecânicos ou até mesmo paralisação da produção. Com base na experiência prática de manutenção na indústria de tijolos e telhas, este artigo apresenta um método prático de correção no local que não requer a desmontagem da extrusora, o que é especialmente adequado para pequenas e médias fábricas de tijolos com capacidade de manutenção limitada. 1. Características Estruturais do Eixo da Rosca Sem Fim da Extrusora O eixo da rosca sem fim é um componente de transmissão chave dentro da extrusora e possui as seguintes características estruturais. Transmissão de Alto Torque Durante o processo de extrusão, o eixo da rosca sem fim transmite continuamente potência mecânica enquanto empurra o material de argila em direção à cabeça da matriz. Ranhuras de Chaveta Tangenciais Para montar as lâminas da rosca sem fim, o eixo é geralmente projetado com duas ranhuras de chaveta tangenciais. Embora essa estrutura facilite a instalação das lâminas, em comparação com um eixo sólido de mesmo diâmetro, sua resistência à flexão e à torção são relativamente reduzidas. Características de Material e Fabricação Na fabricação tradicional de máquinas de tijolos, devido às limitações de equipamento, muitos eixos de rosca sem fim não passam por tratamento térmico de têmpera e revenimento. De acordo com os padrões gerais de fabricação mecânica, eixos de transmissão que não passam por tratamento térmico adequado tendem a ter menor resistência à fadiga e à tenacidade ao impacto, o que aumenta a possibilidade de deformação durante a operação de longo prazo. 2. Principais Causas da Flexão do Eixo da Rosca Sem Fim Na produção prática de tijolos, a flexão do eixo da rosca sem fim da extrusora é causada principalmente pelos seguintes fatores. 2.1 Variação nas Propriedades da Matéria-Prima As condições das matérias-primas variam significativamente entre diferentes fábricas de tijolos, como: Diferenças no índice de plasticidade Flutuações no teor de umidade Distribuição de tamanho de partícula instável Esses fatores causam flutuações significativas na carga operacional da extrusora, resultando em torque alternado periódico no eixo da rosca sem fim. 2.2 Processamento Inadequado da Matéria-Prima Se a matéria-prima não for processada adequadamente, ela pode conter: Pedras Fragmentos metálicos Impurezas duras Quando esses objetos estranhos entram na extrusora, eles geram cargas de impacto instantâneas, que podem causar flexão ou até mesmo torção do eixo da rosca sem fim. 2.3 Mudanças nas Especificações do Produto Ao produzir diferentes tipos de tijolos, como: Tijolos perfurados Blocos ocos isolados Tijolos de argila padrão a pressão de extrusão varia significativamente, o que impõe diferentes níveis de carga mecânica ao eixo da rosca sem fim. 2.4 Operação de Longo Prazo sob Alta Carga As extrusoras são tipicamente equipamentos de produção contínua. A operação de longo prazo sob condições de alta carga acelera a deformação por fadiga do eixo da rosca sem fim. 3. Sintomas Típicos de Flexão do Eixo da Rosca Sem Fim Quando o eixo da rosca sem fim fica torto, os seguintes fenômenos geralmente ocorrem: Aumento significativo na oscilação da cabeça da matriz Flutuação na pressão de extrusão Fricção local entre a rosca sem fim e o revestimento do cilindro Aumento da vibração e ruído do equipamento Em casos graves, as lâminas da rosca sem fim podem colidir diretamente com o revestimento do cilindro, representando uma séria ameaça à segurança do equipamento. Deve-se notar que: A flexão do eixo da rosca sem fim pode ser corrigida, mas a deformação torsional não pode ser reparada sem desmontagem e substituição. 4. Método de Correção sem Desmontagem para Eixo de Extrusora com Rosca Sem Fim Para fábricas de tijolos com recursos financeiros ou capacidade de manutenção limitados, o endireitamento por chama no local pode ser usado para reparar o eixo. O procedimento específico é o seguinte. Passo 1: Remover as Lâminas da Rosca Sem Fim Todas as lâminas da rosca sem fim montadas no eixo devem ser removidas para que o corpo do eixo fique completamente exposto. Passo 2: Determinar a Posição da Flexão Gire manualmente o eixo da rosca sem fim e use um riscador ou um relógio comparador para determinar: O ponto de flexão mais alto O ponto de flexão mais baixo O centro da posição de flexão Essas localizações devem ser claramente marcadas. Na maioria dos casos, a flexão ocorre perto da raiz do rolamento dianteiro. Passo 3: Proteção dos Rolamentos Para evitar danos aos rolamentos durante o aquecimento, medidas de proteção devem ser tomadas: Enrole uma corda de amianto ao redor do eixo na parte inferior da caixa de alimentação Aplique material de argila úmido fora da camada de amianto Essa isolação impede que o calor seja transferido para o rolamento e evita o recozimento do rolamento. Passo 4: Suporte do Eixo Coloque as seguintes ferramentas de suporte sob a posição de flexão: Calços de aço Blocos de suporte em V Isso garante que os rolamentos não serão danificados durante o processo de correção. Passo 5: Aquecimento e Endireitamento por Chama Use uma chama de oxiacetileno para aquecer a seção dobrada do eixo uniformemente. Uma vez que a superfície do eixo atinja um estado uniforme de incandescência vermelha, bata na extremidade distante do eixo usando um martelo de aproximadamente 18 libras para corrigir gradualmente o alinhamento do eixo. Durante o processo, verifique continuamente o alinhamento do eixo com uma ferramenta de medição para evitar sobrecorreção. Após a correção, a tolerância aceitável é: Flexão do eixo da rosca sem fim ≤ 1 mm o que é suficiente para a operação normal da extrusora. 5. Reforço do Tratamento Térmico Após Correção O endireitamento por chama pode reduzir a resistência à fadiga da área aquecida. Portanto, o tratamento de endurecimento superficial local é recomendado. Procedimento Aqueça a superfície do eixo usando uma chama de oxiacetileno Temperatura de aquecimento: 830–850°C Resfrie rapidamente a área aquecida com água Utilize o calor interno do eixo para o revenimento Mudanças de Cor no Revenimento Durante o revenimento, a cor da superfície geralmente muda da seguinte forma: Branco → Amarelo → Azul Quando a superfície ficar azul, resfrie imediatamente o eixo com água para estabilizar a dureza. Requisito Final A dureza final da superfície do eixo deve ser: ≤ HRC 30 Este nível garante resistência ao desgaste suficiente, mantendo a tenacidade do material. 6. Benefícios Econômicos do Reparo no Local Para muitas pequenas e médias fábricas de tijolos, a substituição de um eixo de rosca sem fim é custosa. Por exemplo: Custos adicionais incluem transporte, mão de obra e perdas por tempo de inatividade Em muitos casos, a perda econômica total pode atingir várias vezes o custo do próprio eixo. O uso do método de correção no local pode: Evitar longas paralisações de produção Reduzir os custos de manutenção Melhorar a utilização do equipamento 7. Conclusão A experiência prática provou que o endireitamento por chama no local de um eixo de rosca sem fim de extrusora torto é um método de manutenção econômico, prático e eficaz. A técnica tem várias vantagens: Não há necessidade de desmontar o equipamento Tempo de manutenção curto Baixo custo de reparo Operação simples Para pequenas e médias fábricas de tijolos com instalações de manutenção limitadas, este método tem alto valor prático e forte potencial para promoção na indústria. Através de manutenção adequada do equipamento e métodos de reparo científicos, a vida útil dos componentes chave da extrusora pode ser significativamente estendida, garantindo a operação estável da linha de produção de tijolos.

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Queimadores de Forno Túnel GCS Brictec de Xi'an Enviados para Fujian

Queimadores de Forno Túnel GCS da Xi'an Brictec Enviados para Fujian I. Suporte à Produção de Torrefação Verde para Novos Materiais de Bateria de Lítio de Energia Em 6 de março de 2026, os queimadores de forno túnel GCS e o sistema de transportador de corrente tubular totalmente automático, desenvolvidos e fabricados independentemente pela Xi’an Brictec Machinery Equipment Manufacturing Co., Ltd., foram oficialmente despachados para Fujian. Este equipamento será aplicado ao projeto de torrefação de novos materiais de energia da Fujian Yongjiu Lithium New Materials Co., Ltd. O envio servirá ao "processo de torrefação de grafite e materiais de carbono" dentro do setor de novos materiais de energia, fornecendo equipamentos térmicos centrais que são eficientes, estáveis e economizadores de energia para a produção de materiais de bateria de lítio.   Servindo Processos Críticos na Torrefação de Materiais de Nova Energia Com o rápido desenvolvimento da indústria global de nova energia, a demanda por processos de torrefação eficientes e estáveis para materiais de bateria de lítio está em constante aumento. A linha de produção atualmente em construção pela Fujian Yongjiu Lithium New Materials Co., Ltd. é utilizada principalmente para a torrefação e processamento de materiais de bateria de nova energia, envolvendo uma variedade de materiais críticos, incluindo: • Materiais de ânodo de grafite artificial • Materiais de ânodo de silício-carbono • Materiais de carbono duro • Materiais de cátodo ternário • Óxido de lítio-manganês • Óxido de lítio-cobalto e outros materiais de cátodo de bateria de lítio   A produção desses materiais requer processos de torrefação em alta temperatura em fornos túnel para alcançar estabilização estrutural e aprimoramento de desempenho. Isso impõe demandas rigorosas à estabilidade do sistema de combustão, precisão de controle de temperatura e eficiência de utilização de energia. Sistema de Queimadores GCS Facilita a Fabricação Verde Atendendo aos requisitos específicos dos processos de torrefação de materiais de nova energia, o queimador da série GCS, desenvolvido independentemente pela Xi’an Brictec Machinery Equipment Manufacturing Co., Ltd., demonstra vantagens significativas em eficiência de combustão, estabilidade e utilização de energia. II. Este Projeto Utiliza os Seguintes Equipamentos de Suporte: • 8 queimadores de forno túnel GCS • 1 sistema de transportador de corrente tubular totalmente automático   III. O Sistema Apresenta as Seguintes Características Técnicas: 1. Alta Eficiência de Utilização de Energia: O queimador GCS atinge a combustão completa do combustível e melhora a eficiência térmica através de um design otimizado da estrutura de combustão, reduzindo efetivamente o consumo de gás natural. 2. Utilização de Recursos de Materiais Residuais: O sistema permite a reutilização de recursos de certos materiais residuais de produção, reduzindo os custos de energia e melhorando os benefícios econômicos gerais, garantindo ao mesmo tempo uma combustão estável. 3. Forte Estabilidade de Combustão: O sistema de combustão possui capacidades de controle de chama estáveis, atendendo aos rigorosos requisitos de uniformidade e estabilidade de temperatura durante a torrefação de materiais de nova energia. 4. Alto Nível de Automação: O sistema de transportador de corrente tubular totalmente automático de suporte permite o transporte automatizado de materiais e alimentação contínua, aumentando a eficiência de produção, reduzindo os custos de mão de obra e promovendo a Produção Verde de Materiais de Nova Energia   O envio bem-sucedido deste equipamento marca um novo avanço para a Xi’an Brictec na aplicação de tecnologia de equipamentos térmicos no setor de materiais de bateria de lítio de nova energia. O sistema de queimadores GCS não só atende aos altos padrões exigidos para processos de torrefação de materiais de nova energia, mas também, através da otimização de energia e reciclagem de recursos, fornece suporte confiável para fabricantes de materiais de nova energia alcançarem economia de energia, redução de consumo, fabricação verde e produção inteligente.   IV. Suporte Contínuo ao Desenvolvimento da Indústria de Nova Energia Daqui para frente, a Xi’an Brictec Machinery Equipment Manufacturing Co., Ltd. continuará a aumentar seu investimento em P&D em tecnologia de combustão industrial e equipamentos térmicos, servindo ativamente indústrias estratégicas como nova energia e novos materiais. A empresa está comprometida em fornecer aos clientes soluções de sistemas de combustão mais eficientes, economizadoras de energia e ecologicamente corretas, contribuindo para o desenvolvimento de alta qualidade da indústria de nova energia. Editores: JF & LW 2026.03.06

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Câmara de secagem de túnel Ventilador seccional de escape de humidade

.gtr-container-x7y2z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 0; margin: 0; box-sizing: border-box; border: none; outline: none; } .gtr-container-x7y2z9 * { box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y2z9 p { font-size: 14px; margin: 0 0 15px 0; padding: 0; text-align: left !important; } .gtr-container-x7y2z9 .gtr-title-x7y2z9 { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0000FF; margin-bottom: 20px; text-align: left; } .gtr-container-x7y2z9 .gtr-subtitle-x7y2z9 { font-size: 16px; font-weight: bold; color: #0000FF; margin-top: 20px; margin-bottom: 10px; text-align: left; } .gtr-container-x7y2z9 img { display: block; margin-left: auto; margin-right: auto; max-width: 100%; height: auto; margin-bottom: 15px; } .gtr-container-x7y2z9 ul, .gtr-container-x7y2z9 ol { margin: 1em 0 1em 0; padding-left: 25px; list-style: none; } .gtr-container-x7y2z9 li { list-style: none !important; position: relative; margin-bottom: 0.5em; padding-left: 15px; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-x7y2z9 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0000FF; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-x7y2z9 ol { counter-reset: list-item; } .gtr-container-x7y2z9 ol li { counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-x7y2z9 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0000FF; font-weight: bold; width: 20px; text-align: right; line-height: 1; } .gtr-container-x7y2z9 table { width: 100%; border-collapse: collapse !important; border-spacing: 0 !important; margin: 15px auto !important; border: 1px solid #0000FF !important; font-size: 14px; } .gtr-container-x7y2z9 th, .gtr-container-x7y2z9 td { padding: 8px 12px !important; border: 1px solid #0000FF !important; text-align: left !important; vertical-align: middle !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-x7y2z9 th { font-weight: bold !important; background-color: rgba(0, 0, 255, 0.05); color: #0000FF; } .gtr-container-x7y2z9 tr:nth-child(even) { background-color: rgba(0, 0, 255, 0.02); } .gtr-container-x7y2z9 .gtr-table-wrapper { overflow-x: auto; -webkit-overflow-scrolling: touch; margin-bottom: 15px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y2z9 p { margin-bottom: 20px; } .gtr-container-x7y2z9 .gtr-title-x7y2z9 { font-size: 24px; margin-bottom: 30px; } .gtr-container-x7y2z9 .gtr-subtitle-x7y2z9 { font-size: 20px; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; } .gtr-container-x7y2z9 img { margin-bottom: 20px; } .gtr-container-x7y2z9 ul, .gtr-container-x7y2z9 ol { margin: 1.5em 0 1.5em 0; } .gtr-container-x7y2z9 li { margin-bottom: 0.8em; } .gtr-container-x7y2z9 table { margin: 20px auto !important; } } Câmara de secagem de túnel Ventilador seccional de escape de humidade Na China, algumas fábricas de tijolos e azulejos usam um secador de túnel contra corrente alimentado pelo calor residual dos fornos Hoffmann para secar tijolos verdes, permitindo a produção durante todo o ano. A câmara de secagem do túnel é constituída por 15 secções e utiliza um ventilador centrífugo W9-57-101N16B para o aquecimento centralizado e outro ventilador do mesmo modelo para o escape de humidade centralizado.Este arranjo de abastecimento de ar e de escape tem as seguintes desvantagens:: Condições de escape de humidade inconsistentes, resultando em secagem desigual dos tijolos verdes. Corrosão rápida da hélice e do invólucro do ventilador de escape; uma hélice requer substituição em menos de um ano. A substituição de um novo impulsor requer pelo menos dois dias de trabalho intensivo, forçando a desligação das máquinas de tijolos e câmaras de secagem, enquanto o forno Hoffman permanece em estado de inatividade,estado de produção com cessação de incêndio. Para resolver este problema, a fábrica utilizou a experiência adquirida com os ventiladores de fluxo axial para o escape seccional de humidade.foram concebidas uma caixa de ferro fundido de 45° e lâminas de alumínio fundido, com o motor montado externamente no ventilador de escape de humidade. Após a adopção deste ventilador, as condições de secagem em cada secção do túnel tornaram-se uniformes, melhorando significativamente a uniformidade e a eficiência do secagem, reduzindo o consumo de energia e as perdas de sucata,e eliminar as paralisações de produção para manutenção de ventiladoresTal como se mostra no quadro 6-2, o escape de umidade seccional utilizando este ventilador oferece vantagens claras em relação ao escape de umidade centralizado.Quadro 6-2 Ponto de comparação Unidade Desgaste centralizado Esgoto seccional Comparação entre os dois Volume total de ar m3/h 85,000~92,000 106,300~112,200 Aumentar de 18 a 25% Potência total do motor kW 55 45 Redução de 18% Tempo de entrada de tijolos Min 22 22 Igual Produção Pcs/duplo turno 178,200 178,200 Igual Grau de secagem % Médio 60 Média de 85 Aumento de 25% Perda de sucata % Médio 10 Médio 3 Redução de 7% Em resumo, os resultados do escape por secção de humidade são muito significativos. O corpo do ventilador era relativamente volumoso; Como as lâminas estavam localizadas na parte inferior, a desmontagem e a substituição durante a manutenção eram extremamente inconvenientes; os operadores tinham de se agachar dentro do túnel,onde o gás de combustão causou sufocamento grave; Devido ao motor estar diretamente revestido, após uma operação prolongada, o óleo lubrificante nos rolamentos vazou. Em resposta às questões acima referidas, foi posteriormente concebido um ventilador de escape de humidade horizontal a 90° (Figura 6-10). Figura 6-10 Diagrama esquemático do ventilador de escape de umidade 1° Motor elétrico; 2 ′Cinturão de tração; 3 ′ Impulsor; 4° saída de ar; 5 ′Flanca; 6 Duto de ar

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