qualidade máquina de fatura de tijolo da argila & Forno de túneis de tijolos fabricante

.gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 p { margin-bottom: 15px; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 .gtr-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; text-align: left; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-top: 30px; margin-bottom: 15px; text-align: left; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 .gtr-subsection-title { font-size: 14px; font-weight: bold; margin-top: 20px; margin-bottom: 10px; text-align: left; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ul, .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol { margin: 0 0 15px 0; padding: 0; list-style: none !important; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ul li, .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 8px; font-size: 14px; text-align: left; list-style: none !important; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 16px; line-height: 1; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol li { counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-weight: bold; width: 18px; text-align: right; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 img { max-width: 100%; height: auto; margin-top: 20px; margin-bottom: 20px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } } Padrões Técnicos de Fabricação de Carros de Secagem Brictec: Projeto de Sistema de Carros de Secagem de Alta Confiabilidade para Linhas de Produção de Tijolos Sinterizados Modernos Ponto de Vista da Brictec: "Secagem uniforme é superior à secagem rápida" para carros de secagem. "Padrões de anticorrosão galvanizada são um indicador chave de qualidade" para carros de secagem. "Estabilidade do sistema de automação" para carros de secagem é um dos fatores críticos que determinam a eficiência e a qualidade de plantas de tijolos automatizadas de ponta. Em linhas de produção modernas de tijolos sinterizados de argila, o carro de secagem (também referido como carro secador) serve como um importante equipamento de transporte e suporte que liga os processos de moldagem e queima. Seu projeto estrutural e qualidade de fabricação afetam diretamente a uniformidade da secagem dos tijolos verdes, a eficiência da produção e a vida útil do equipamento. Os tipos comuns de carros de secagem atualmente utilizados na indústria incluem principalmente: Carro de secagem de estrutura de aço Carro de secagem de ferro fundido À medida que as plantas de tijolos se movem em direção à alta automação, longa vida útil e baixa manutenção, o processo de fabricação de carros de secagem desenvolveu-se gradualmente em um padrão sistemático de controle de qualidade. A Brictec, com base em experiência internacional avançada, propõe os seguintes requisitos técnicos para o projeto e fabricação de carros de secagem. I. Princípios de Projeto Estrutural de Carros de Secagem 1.1 Projeto de Resistência e Estabilidade Estrutural Os carros de secagem estão sujeitos ao seguinte durante a operação: Carga de tijolos verdes em várias camadas Efeitos de estresse térmico (ciclos de temperatura) Fadiga operacional de longo prazo Portanto, o projeto estrutural deve atender aos seguintes requisitos: Utilizar perfis de aço de alta resistência ou quadros estruturais compostos Realizar análise de elementos finitos (FEA) para verificação de resistência em áreas chave de suporte de carga Prevenir deformação ou empenamento estrutural durante o uso prolongado 1.2 Seleção da Forma Estrutural (Comparação de Diferentes Materiais) Carro de Secagem de Estrutura de Aço (Tradicional) Características: Alta resistência, processo de fabricação maduro Aplicação:Empilhamento em várias camadas, linhas de produção de tijolos ocos Carro de Secagem de Ferro Fundido Características: Excelente resistência à corrosão Forte resistência à deformação térmica Boa estabilidade térmica Vantagens: Mais adequado para sistemas de secagem com gás de combustão de alta temperatura Longa vida útil Aplicação: Utilização do calor residual do forno para secagem Plantas de tijolos automatizadas de ponta II. Requisitos de Projeto de Desempenho Térmico para Carros de Secagem 2.1 Controle de Desempenho de Transferência de Calor O projeto do carro de secagem deve equilibrar: Aquecimento uniforme das camadas superior e inferior de tijolos Estabilidade da taxa de secagem Pontos de controle chave: Correspondência da condutividade térmica do material do deck do carro Evitar superaquecimento localizado ou pontos frios Garantir fluxo uniforme de ar quente através das camadas de tijolos 2.2 Projeto de Compatibilidade de Empilhamento em Várias Camadas Ao produzir tijolos ocos ou tijolos verdes de baixa resistência: devem ser instaladas placas de partição intermediárias, geralmente dividindo em 2 a 3 camadas. Requisitos de projeto: Resistência suficiente das placas de partição Garantir vãos de ventilação Evitar deformação por pressão localizada III. Processos de Proteção contra Corrosão e Tratamento de Superfície para Carros de Secagem 3.1 Padrão de Anticorrosão Galvanizada (Indicador Chave de Qualidade) Para equipamentos de plantas de tijolos, os carros de secagem geralmente empregam: Galvanização a Quente Padrões técnicos recomendados: Espessura do revestimento galvanizado: ≥ 80–120 μm Para ambientes altamente corrosivos (alta umidade + alta temperatura): Recomendado ≥ 120 μm Requisitos do processo: Jateamento de superfície (padrão Sa2.5), revestimento uniforme sem pontos perdidos, sem bolhas, descascamento ou rachaduras 3.2 Projeto de Proteção contra Altas Temperaturas Para sistemas de secagem de alta temperatura: componentes chave requerem revestimentos resistentes ao calor para prevenir oxidação e fadiga térmica. Processos opcionais: Revestimento de silicone resistente ao calor, tinta anticorrosiva de alta temperatura. IV. Padrões de Correspondência do Sistema Operacional e Trilhos 4.1 Projeto de Bitola e Trilho de Roda Padrões da indústria: Bitola da roda: 610 mm; Bitola do trilho: 600 mm; Especificação do trilho: 8 kg/m Requisitos de projeto: Folga razoável entre roda e trilho, garantindo operação estável sem desvio 4.2 Sistema de Roda e Rolamento Foco no controle de qualidade: Adoção de estruturas de rolamento resistentes a altas temperaturas Projeto de vedação de rolamento à prova de poeira Materiais da roda devem possuir: Resistência ao desgaste Resistência à fadiga térmica Resistência ao impacto V. Processos de Fabricação e Sistema de Controle de Qualidade 5.1 Padrões de Processo de Soldagem Soldas estruturais chave utilizam soldagem a arco com proteção de gás CO₂. Soldas passam por: Testes não destrutivos (UT / MT) para prevenir rachaduras e porosidade. 5.2 Controle de Precisão Dimensional Pontos de controle chave: Planicidade do deck do carro, consistência da bitola da roda, tolerância diagonal do quadro, garantindo que os carros de secagem não desviem ou oscilem durante a operação de longa distância. 5.3 Padrões de Teste de Fábrica Antes da entrega, os carros de secagem Brictec devem passar por: Testes de carga estática Testes de operação dinâmica Inspeção de revestimento anticorrosivo VI. Vantagens dos Sistemas de Carros de Secagem Brictec Combinando padrões internacionais com prática de engenharia, os carros de secagem Brictec oferecem as seguintes vantagens: (1) Vantagens Estruturais Projeto modular de alta resistência Forte resistência à deformação Adaptável a vários tipos de tijolos (2) Vantagens Térmicas Secagem uniforme Redução de rachaduras e deformações Melhora do rendimento do produto (3) Vantagens de Durabilidade Anticorrosão galvanizada de alto padrão Adequado para ambientes de alta temperatura e alta umidade Longa vida útil (4) Vantagens Operacionais Operação suave Baixos custos de manutenção Adequado para linhas de produção automatizadas VII. Ponto de Vista da Brictec Como um equipamento crítico em linhas de produção de tijolos sinterizados, o projeto e a qualidade de fabricação dos carros de secagem afetam diretamente: Qualidade de secagem dos tijolos verdes Eficiência de produção Estabilidade operacional do equipamento Ao introduzir conceitos avançados de fabricação, a Brictec otimiza sistematicamente o projeto estrutural, a correspondência de desempenho térmico, os processos anticorrosivos e os padrões de fabricação, resultando em um sistema de carro de secagem de alto desempenho adaptado para plantas de tijolos modernas. Este sistema atende efetivamente às demandas abrangentes de plantas de tijolos de ponta para: Alta eficiência Baixo consumo de energia Longa vida útil Operação automatizada

.gtr-container-p7q2r1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-p7q2r1 p { font-size: 14px; margin-bottom: 15px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-main { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 10px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-sub { font-size: 16px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; color: #333; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-image-wrapper { margin-bottom: 20px; text-align: center; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-image-wrapper img { height: auto; display: inline-block; vertical-align: middle; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list { margin: 15px 0; padding-left: 25px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li { list-style: none !important; position: relative; margin-bottom: 10px; padding-left: 20px; text-align: left; font-size: 14px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li p, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li p { margin: 0; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 1.2em; line-height: 1; top: 0.1em; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list { counter-reset: list-item; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li { display: list-item; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-weight: bold; font-size: 1em; line-height: 1.6; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p7q2r1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 25px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-main { font-size: 24px; margin-bottom: 15px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-sub { font-size: 20px; margin-bottom: 30px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-section-title { font-size: 18px; margin-top: 35px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-image-wrapper { margin-bottom: 30px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list { padding-left: 30px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li { padding-left: 25px; } } O sistema de queimador de combustível sólido Tunnel Kiln fornece uma solução integrada para a redução de custos e o aumento da eficiência na carbonização e calcinação de materiais de ânodo de baterias de iões de lítio de nova energia O projeto de queimador de fornos do túnel Brictec atinge um estágio crítico de pré-ignição No contexto da expansão contínua da capacidade e dos requisitos de eficiência energética cada vez mais rigorosos da indústria dos materiais anódicos de baterias de iões de lítio,O setor de produção apresentou exigências mais elevadas quanto à estabilidade e às capacidades de controlo dos custos dos equipamentos térmicos.Recentemente,Foi atingido um marco significativo no projeto de material de ânodo de uma bateria de íons de lítio e de um precursor de grafito. O queimador de combustível sólido do forno de túnel terminou a instalação e a colocação em serviço., entrando oficialmente na fase de preparação da pré-ignição. Este projeto utiliza coque de agulha, grafite natural e asfalto como matérias-primas primárias para produzir materiais de ânodo de baterias de íons de lítio,Ao mesmo tempo que utiliza grafite de floco natural para produzir precursores de grafiteO projeto é um projeto de novos materiais energéticos estrategicamente posicionado na região.Exercer uma influência decisiva na estabilidade do sistema térmicoO forno de túnel representa o equipamento de alto consumo de energia mais crítico neste processo. Desafio da indústria: A dificuldade de equilibrar o alto consumo de energia com a estabilidade. Eficiência de utilização de combustível subótima, levando a um elevado consumo global de energia. Distribuição desigual da temperatura no interior do forno, afetando a consistência do produto. Estabilidade operacional insuficiente dos equipamentos, aumento dos custos de manutenção e risco de paralisação da produção. Estas questões têm um impacto direto nos custos de produção e na qualidade dos produtos para os fabricantes, atuando como restrições significativas para a melhoria da eficiência e a redução dos custos em toda a indústria. Solução: Sistema de queimador de combustível sólido personalizado Para resolver os desafios acima mencionados, este projeto introduziu uma solução de queimador de combustível sólido para fornos de túnel fornecida pela Brictec.Este sistema foi especificamente concebido com base nas características do processo de carbonização dos materiais anódicos das baterias de iões de lítio, concentrando-se na melhoria da eficiência da combustão e da estabilidade do sistema. Em termos de adaptabilidade ao combustível, o queimador utiliza eficientemente o combustível sólido, alcançando a combustão completa e minimizando o desperdício de energia.Melhora efetivamente a uniformidade da temperatura dentro do forno, assegurando a estabilidade do processo de calcinação tanto para os precursores de grafite como para os materiais de ânodo. Além disso, o sistema incorpora recursos de controlo de poupança de energia reforçados, contribuindo para uma redução do consumo de energia por unidade de produto, reduzindo assim os custos de produção na fonte.. Percurso fundamental: conclusão da instalação e do ensaio, entrada na fase de ignição Após uma construção contínua e uma colocação em serviço sistemática, o queimador de combustível sólido do forno de túnel terminou agora todos os trabalhos de instalação e ensaio,com todos os indicadores operacionais que satisfaçam os requisitos predeterminadosO equipamento funciona sem problemas e o sistema de controlo responde como esperado, confirmando a prontidão para ignição. Após a conclusão da ignição, o equipamento passa à fase de validação da produção efetiva.Este projecto constitui também um passo decisivo na transição da fase de construção para a entrada em serviço e operação.. Resultados esperados: redução de custos, melhoria da qualidade e produção escalável Reduzir o consumo de energia no processo de carbonização, otimizando a estrutura global dos custos de produção. Melhorar a precisão do controlo da temperatura no forno, melhorando a consistência do produto e a estabilidade da qualidade. Aumentar a fiabilidade operacional do equipamento, minimizando o tempo de inatividade não planejado. Fornecer uma base estável para um aumento subsequente da capacidade. No contexto actual de uma concorrência cada vez mais intensa no sector dos novos materiais energéticos,Estas otimizações tecnológicas focadas nos processos essenciais servirão de alavancas cruciais para melhorar a competitividade das empresas. A conclusão bem-sucedida da instalação e dos ensaios do queimador de combustível sólido do forno de túnel sublinha o valor crítico dos equipamentos térmicos no fabrico de materiais para baterias de iões de lítio.Com o avanço do processo de ignição e subsequente funcionamento estável, o projecto está pronto para liberar ainda mais a sua capacidade de produção, oferecendo uma solução de material de ânodo mais competitiva para a cadeia de abastecimento da indústria de baterias de iões de lítio. A Brictec é uma fabricante especializada na produção de queimadores de fornos de túnel.Aproveitamento de conhecimentos técnicos profundos e de um nível excepcional de artesanato no domínio da fabricação de queimadores, os produtos da Brictec são conhecidos pelo seu desempenho superior e alta estabilidade, ganhando ampla aplicação em vários sectores industriais.

.gtr-container-k9m2p1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; margin: 0 auto; max-width: 100%; overflow-x: hidden; } .gtr-container-k9m2p1 p { margin-bottom: 15px; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-k9m2p1 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; line-height: 1.4; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-top: 30px; margin-bottom: 15px; line-height: 1.4; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-subsection-title { font-size: 14px; font-weight: bold; margin-top: 20px; margin-bottom: 10px; line-height: 1.4; } .gtr-container-k9m2p1 ul, .gtr-container-k9m2p1 ol { margin: 0 0 15px 20px; padding: 0; list-style: none !important; } .gtr-container-k9m2p1 li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 8px; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container-k9m2p1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 16px; line-height: 1; } .gtr-container-k9m2p1 ol { counter-reset: list-item; } .gtr-container-k9m2p1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #333; font-weight: bold; width: 18px; text-align: right; } .gtr-container-k9m2p1 img { margin: 20px 0; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m2p1 { padding: 25px 50px; } } Pesquisa sobre Otimização de Projeto e Aumento de Desempenho de Extrusoras a VácuoBaseado na Prática de Engenharia de Melhoria Estrutural de Extrusoras a Vácuo de Dois Estágios Em uma linha de produção de tijolos cozidos, a extrusora a vácuo de tijolos cozidos é o equipamento de conformação central que determina a qualidade dos tijolos crus e a eficiência da produção. Com as crescentes demandas da indústria de tijolos e telhas por qualidade do produto, produção e confiabilidade do equipamento, a otimização estrutural e a atualização tecnológica das extrusoras a vácuo tornaram-se particularmente importantes.Ao pesquisar e analisar diversos equipamentos de extrusoras a vácuo desenvolvidos nacional e internacionalmente, e combinando a experiência técnica avançada de diferentes empresas fabricantes, é realizada uma otimização sistemática do projeto de estruturas chave, garantindo o desempenho do equipamento. Ao selecionar componentes de suporte tecnologicamente maduros e economicamente razoáveis, a funcionalidade do equipamento é aprimorada, reduzindo efetivamente os custos de fabricação, alcançando assim uma melhoria abrangente tanto no desempenho quanto na economia do equipamento. I. Otimização do Projeto de Componentes Chave 1.1 Otimização da Estrutura do Eixo da Rosca (Eixo Principal) O eixo da rosca é o componente de transmissão central da extrusora a vácuo. Sua função principal é transmitir potência e empurrar a mistura de argila para frente, ao mesmo tempo em que suporta torque e pressão axial significativos. Portanto, o projeto estrutural do eixo da rosca afeta diretamente a estabilidade geral e a confiabilidade da máquina.Na estrutura original da extrusora a vácuo, o diâmetro do eixo da rosca nas posições dos rolamentos era de Φ170 mm, e utilizava três rolamentos para suporte (incluindo um rolamento de escora). No entanto, durante a operação real, esta estrutura apresentou os seguintes problemas:• Distância entre centros relativamente pequena entre os rolamentos dianteiro e traseiro• Seção em balanço relativamente longa do eixo da rosca• Deflexão significativa do eixo durante a operaçãoEsta estrutura tendia a causar trepidação perceptível da cabeça da extrusora durante a operação (comumente conhecida como fenômeno de "trepidação da cabeça"). Trepidação excessiva ou prolongada não afeta apenas a estabilidade operacional do equipamento, mas também pode levar a danos nos componentes e até mesmo a paradas de produção. De acordo com a análise da teoria mecânica:Assuma que a distância do centro do rolamento dianteiro do eixo da rosca até a extremidade dianteira da rosca é L₁Assuma que a distância entre centros entre os rolamentos dianteiro e traseiro é L₂Quando a seguinte condição é atendida:L₂ / L₁ ≥ 0.7o eixo da rosca pode manter boa estabilidade operacional.Na estrutura do equipamento original:L₂ / L₁ = 1040 / 1950 = 0.533Isso está significativamente abaixo da faixa de projeto razoável, indicando assim uma deficiência no projeto estrutural. 1.2 Esquema de Melhoria Estrutural Durante o processo de otimização do projeto, a estrutura de transmissão chave foi ajustada para alcançar uma configuração mais racional do eixo da rosca.As principais medidas incluíram:• Alteração da embreagem pneumática radial original para uma embreagem pneumática axial• Redução das dimensões de instalação axial da embreagem• Recuo da caixa do rolamento do eixo da rosca Através das otimizações acima:A distância entre centros dos rolamentos dianteiro e traseiro aumentou em aproximadamente 400 mm.Sob a nova estrutura:L₂ / L₁ = (1040 + 400) / 1950 = 0.74Esta proporção agora atende aos requisitos para operação estável, tornando o eixo da rosca mais suave e confiável.Devido ao aumento da rigidez estrutural, o diâmetro do eixo da rosca também pôde ser otimizado de acordo:Diâmetro máximo original do eixo: Φ185 mmDiâmetro otimizado da seção do rolamento: Φ150 mmDiâmetro máximo do eixo: Φ160 mmApós a otimização estrutural:• O peso do eixo é significativamente reduzido• A estrutura mecânica é mais racional• A dificuldade de fabricação é diminuída Simultaneamente, as dimensões dos rolamentos e componentes relacionados também foram reduzidas, tornando todo o sistema do eixo da rosca mais compacto. II. Otimização do Sistema de Embreagem Pneumática No projeto original do equipamento, uma embreagem pneumática radial foi usada como dispositivo de conexão de energia. Esta estrutura apresentava as seguintes desvantagens:• Estrutura complexa• Grande área ocupada• Altos requisitos para instalação e comissionamento• Requisitos rigorosos para precisão de alinhamento do equipamento A embreagem pneumática radial exigia alinhamento preciso com o redutor através de um acoplamento e necessitava de estruturas de suporte adicionais, tornando a instalação e a manutenção mais complexas.No projeto de otimização, todas as embreagens radiais foram substituídas por embreagens pneumáticas axiais, instaladas diretamente no eixo de alta velocidade do redutor.Esta estrutura oferece as seguintes vantagens:• Estrutura mais compacta• Mais fácil de garantir a precisão da instalação• Comissionamento e manutenção mais convenientes• Peso do equipamento significativamente reduzido• Menores requisitos para o sistema de ar comprimidoAtravés desta melhoria, não apenas a confiabilidade operacional do equipamento foi aprimorada, mas toda a estrutura de transmissão também se tornou mais simples. ​ III. Aumento da Capacidade de Produção do Equipamento A extrusora a vácuo de dois estágios original sofria de uma produção relativamente baixa em uso prático. A análise técnica identificou as principais razões como:• Capacidade de alimentação insuficiente do estágio superior• Razão de compressão excessiva na cavidade cônica• Velocidade de transporte relativamente baixa no estágio superior Razão de compressão da cavidade cônica do equipamento original:λ = 2.6Este valor estava próximo do limite superior da faixa permitida de projeto.A faixa razoável típica é:λ = 2.0 – 2.6Um cone excessivamente grande reduz a velocidade de transporte da mistura de argila, diminuindo a quantidade de material que entra na câmara de vácuo por unidade de tempo, limitando assim a produção geral da máquina.No projeto de otimização, ajustando as dimensões estruturais das luvas cônicas interna e externa, a razão de compressão foi otimizada para:λ = 2.3Além disso, devido à substituição pela embreagem axial, a velocidade de rotação do estágio superior foi apropriadamente aumentada, aumentando significativamente a capacidade de transporte de argila.Após a otimização:A quantidade de mistura de argila que entra na câmara de vácuo por unidade de tempo aumentou em aproximadamente 22%.A capacidade de produção da nova extrusora a vácuo de dois estágios melhorou em cerca de 25% em comparação com o modelo original. IV. Aligeiramento Estrutural e Otimização de Fabricação Durante o processo geral de otimização do equipamento, melhorias sistemáticas foram feitas em vários componentes estruturais para aumentar a eficiência de fabricação e a racionalidade estrutural. 4.1 Otimização do Peso Estrutural Garantindo a resistência e o desempenho do equipamento, a otimização estrutural foi realizada nos seguintes componentes chave:• Caixa de alimentação• Câmara de vácuo• Estrutura do corpo da máquinaAo otimizar estruturas de fundição e processos de usinagem, o peso total do equipamento foi significativamente reduzido, enquanto a eficiência de processamento foi aprimorada. 4.2 Padronização do Projeto de Componentes No projeto original do equipamento, alguns componentes auxiliares como:• Filtros• Trilhos deslizantes do motor• Sistemas de iluminação• Portas de inspeção da câmara de vácuo• Variaram em estrutura entre diferentes modelos de equipamentos. No projeto de otimização, implementando o projeto padronizado de componentes, os seguintes objetivos foram alcançados:• Utilização de peças estruturais unificadas para diferentes modelos de equipamentos• Realização apenas de ajustes dimensionais apropriados• Estabelecimento de um sistema de peças padrão internas da empresa Esta medida trouxe vantagens de produção significativas:• Redução na variedade de peças• Aumento da capacidade de produção em lote• Melhora da eficiência de processamento• Redução da complexidade de fabricação V. Efeitos da Otimização de Projeto Estrutura• Estrutura de equipamento mais compacta• Sistema de transmissão mais racional• Aumento da padronização de componentes Desempenho• Operação mais estável do eixo da rosca• Capacidade de produção significativamente melhorada• Confiabilidade operacional do equipamento aprimorada Fabricação• Peso do equipamento otimizado• Eficiência de processamento e fabricação aprimorada• Estrutura geral mais racional Em resumo, a otimização de projeto não apenas elevou o nível técnico do equipamento, mas também melhorou a eficiência de produção e a confiabilidade do equipamento, permitindo que a extrusora a vácuo entregue maior valor em linhas de produção de tijolos.