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Water Absorption Test Report for Fired Clay Bricks (Compiled by Xi'an Brictec engineering Co., Ltd. ) I. Test Purpose The water absorption test is an essential step in evaluating the physical properties of sintered clay bricks. It mainly examines the compactness, durability, and weather resistance of the finished products. For BRICTEC’s fully automated production lines, the test serves as an important verification procedure to ensure that all fired bricks meet both national and international quality standards before leaving the factory. Water absorption directly affects the brick’s frost resistance, long-term strength stability, and service life. If the water absorption rate is too high, the bricks tend to develop cracks, scaling, or surface peeling after repeated wet–dry and freeze–thaw cycles. Therefore, maintaining water absorption within the standard range is crucial for ensuring the reliability and durability of masonry structures. II. Testing Method and Procedure The experiment follows the national standard GB/T 32982–2016, Performance Requirements for Load-bearing and Non-load-bearing Sintered Bricks. Samples were collected from BRICTEC’s automated tunnel kiln after the firing process was completed. Testing steps were as follows: The dry mass (M₀) of each sample was measured. Samples were then immersed in water for 15 hours under constant temperature conditions. After removal, surface water was wiped off, and the saturated mass (M₁) was recorded. The water absorption rate (W) was calculated using the following formula: W=M1−M0M0×100%Where: M0: Dry weight of the brick (g)；M1: Weight after 15 hours of water absorption (g) III. Test Results No. Dry Weight (g) Weight After 15h Soaking (g) Water Absorption (%) 1 2785.7 3117.1 11.90 2 2845.4 3193.0 12.22 3 2835.7 3171.7 11.85 4 2819.9 3137.2 11.25 Average Water Absorption: 11.81% According to GB/T 32982–2016, the 5-hour boiling water absorption rate for load-bearing sintered bricks should have an average value ≤18% and a single value ≤17%. The BRICTEC samples show a significantly lower absorption rate, demonstrating excellent density, low porosity, and outstanding overall performance. IV. Analysis and Discussion The low water absorption rate reflects the technological precision and optimized control of BRICTEC’s manufacturing process. The uniform temperature distribution within the tunnel kiln ensures complete sintering and dense internal structure formation. The precise control of moisture and combustion air minimizes internal pores and enhances compactness. The advanced mixing and extrusion systems increase green brick density, improving impermeability and frost resistance. These factors together indicate that BRICTEC’s production technology guarantees consistent, high-density, and high-performance fired bricks, suitable for load-bearing structures and harsh environmental conditions. V. Conclusion Based on the test results and analysis, the average water absorption rate of fired clay bricks produced by BRICTEC’s fully automated line is 11.81%, which is well below the limit specified in GB/T 32982–2016. This confirms that: The bricks achieve excellent vitrification and densification during firing. The finished products exhibit superior resistance to moisture, frost, and weathering. The overall production process is technologically advanced, stable, and reliable. BRICTEC will continue to implement systematic quality monitoring and standardized testing procedures, ensuring that every fired brick produced meets international standards for durability, structural integrity, and environmental performance. VI. Further Testing Recommendations (Extended Quality Verification Items) To comprehensively evaluate the overall performance of the product, it is recommended to conduct the following supplementary tests based on the water absorption test results and establish corresponding benchmark indices: Open Porosity / Apparent Density / Bulk Density – for direct correlation between water absorption and mechanical properties. Compressive Strength / Flexural Strength – to assess mechanical load-bearing performance. 5-Hour Boiling Water Absorption Test – verification method required by Table 4 of GB/T 32982-2016. Freeze–Thaw Cycle Test – recommended for projects in cold regions. Salt Crystallization Resistance Test – for bricks used in coastal areas or road pavements. Microporous Structure Analysis (BET surface area, pore-size distribution, microscopic observation) – to identify structural causes and guide process optimization. Permeability and Pore Connectivity Analysis – for simulating long-term durability in engineering applications. These extended tests help establish a complete quality profile and ensure that the sintered bricks meet performance requirements under different environmental and structural conditions. VII. Key Elements of the Water Absorption Test Report (for Project Documentation) When issuing the official water absorption test report, BRICTEC recommends including the following elements to ensure traceability and technical completeness: Project title, sample ID, sampling date, and test date; Testing standard and reference (e.g., GB/T 32982–2016, including specific clauses); Model and calibration record of all instruments used; Drying conditions, immersion procedure/time, and weighing method (including scale precision); Detailed raw measurement data (m_d, m_s, and full calculation process), along with statistical values (mean, max, min, and standard deviation); Compliance assessment (whether the sample meets the relevant standards and project specifications, and if further freeze–thaw testing is required); Technical recommendations and proposed follow-up tests; Signatures of testing personnel and authorized quality supervisors. This standardized format ensures that the test documentation is suitable for international project submissions, EPC acceptance reports, and long-term traceability audits. VIII. Conclusion (BRICTEC Technical Evaluation Summary) Based on the 15-hour water absorption test of the four provided samples, the average absorption rate is approximately 11.8%, which is significantly below the limit value (≤15%) specified in Table 4 of GB/T 32982–2016 for load-bearing decorative bricks. From this single performance indicator, it can be concluded that the finished bricks exhibit good compactness and material quality. The results confirm that the current raw material formulation, forming density, and firing regime have achieved excellent densification. Under these conditions, freeze–thaw pre-screening is not required based solely on water absorption data (provided the testing method and standard comparison are consistent). However, for projects operating under more demanding environmental conditions or where long-term durability is a key design concern, BRICTEC recommends performing additional evaluations including: The 5-hour boiling water absorption test, Freeze–thaw cycle testing, and Other durability assessments as specified in relevant national or international standards. Based on the results, targeted optimization of the raw materials and firing process can be implemented to further enhance the product’s durability and reliability.

Introdução ao Processo Imperial de Fabricação do “Tijolo Dourado” na China Antiga Brictec – Série de insights sobre tecnologia Clay Brick I. Visão geral e antecedentes históricosO chamado “Tijolo Dourado” (Jinzhuan) não era feito de ouro verdadeiro. Era um tijolo quadrado de argila de alta qualidade produzido especialmente durante as dinastias Ming e Qing para palácios imperiais, como os três salões principais da Cidade Proibida. Famoso por seu brilho suave, textura densa e ressonância metálica, também era chamado de Jing Brick ou Fine Clay Palace Brick. Registros históricos indicam vários tamanhos padrão (por exemplo, 1,7 chi ou 2,2 chi de comprimento) e foi usado principalmente para pavimentação de salões imperiais e outros locais reais. A produção dos Golden Bricks era extremamente complexa e demorada, com um ciclo de fabricação superior a um ano. Nos tempos modernos, este processo foi reconhecido como Património Cultural Imaterial da China. II. Fontes e seleção de matérias-primas – Por que é único 1.Origem:Tradicionalmente proveniente de Suzhou, província de Jiangsu, especialmente de áreas como Lumu Imperial Kiln Village e lama do Lago Taihu. A argila lacustre de granulação fina e rica em ferro da região de Jiangnan era conhecida por ser “pegajosa, mas não solta, pulverulenta, mas não arenosa”, ideal para fazer corpos de tijolos densos e brilhantes. Os registros históricos do forno confirmam esta proveniência. 2. Requisitos materiais:A argila deveria ser de granulação fina e pobre em impurezas, com rigoroso controle de teor de ferro, plasticidade, coesão e matéria orgânica. Como os depósitos naturais variavam, muitas argilas eram frequentemente misturadas para atingir a plasticidade e a cor de queima desejadas. III. Ciclo geral de produção e etapas principais 1. Estudos históricos e arqueológicos concordam que a produção do Golden Brick foi um processo longo e de várias etapas que incluiu: Seleção do solo → Refino da argila (decantação, filtração, secagem, amassamento, pisa, etc.) → Moldagem → Secagem natural → Queima em estufa → Cura em água (“Yinshui”) → Polimento e acabamento. 2. O ciclo completo normalmente ultrapassava um ano, com alguns registros citando 12 a 24 meses desde a preparação da argila até o tijolo acabado. O processo de refino da argila geralmente durava vários meses. Alguns documentos descrevem 29 subetapas detalhadas no total. 4. Processo técnico passo a passo (agrupado por etapa) Nota: Os detalhes variam de acordo com o período histórico e local do forno. O que se segue representa práticas comuns e tecnicamente refinadas, documentadas por museus e pesquisas acadêmicas. 1.Pré-Tratamento de Argila Bruta (Extração → Mistura → Decantação e Clarificação) Extração de argila:Selecionado na lama do lago ou em poços designados, evitando areia e camadas ricas em orgânicos. Triagem grosseira:Pedras, raízes e detritos grandes foram removidos. Imersão e sedimentação (“Cheng”):Clay ficou encharcado por longos períodos; a sedimentação por gravidade separou as partículas finas das impurezas. Filtragem e reposição de água (“Lü”):Múltiplas filtrações e trocas de água melhoraram a uniformidade e a pureza das partículas. Significado técnico:Determinaclassificação e pureza de partículas, fundamental para odensidade do tijolo e brilho da superfície. 2.Refino de argila (envelhecimento e amassamento a longo prazo) Secagem e arejamento (“Xi”):Parcialmente seco com umidade adequada para amassar. Amassar e pisar (“Le” e “Ta”):Amassamento manual ou com os pés expeliu ar, melhor coesão e textura homogeneizada. Refino repetido de argila:Os registros históricos enfatizaram a repetição -meses de mistura, filtragem e envelhecimento repetidos. Significado técnico:O envelhecimento a longo prazo (análogo à moderna “maturação da argila”) melhora a plasticidade, reduz o estresse interno e garanteencolhimento uniforme e queima densa—a chave para o “som metálico” único do Golden Brick. 3.Formação e Compactação Moldes e prensagem:Foram utilizados grandes moldes quadrados. Os trabalhadores pressionavam ou pisavam manualmente nas tábuas para compactar a argila de maneira uniforme. Estampagem e acabamento superficial:Alguns tijolos traziam impressões ou selos reais. As superfícies foram cuidadosamente alisadas. Significado técnico:Compactação manual e polimento de superfície criadostijolos densos, lisos e de baixa porosidade. 4.Secagem Natural e Secagem ao Ar Controlada Secagem ao ar a longo prazo:Em vez de secagem rápida, os tijolos foram secos lentamente ao arpor 5–8 meses, minimizando rachaduras. Significado técnico:A liberação lenta de umidade evitou rachaduras por contração e garantiuaté mesmo umidade internaantes de disparar. 5.Carregamento do Forno e Queima de Longo Prazo Tipo de forno e empilhamento:Os fornos imperiais como os de Lumu eram grandes e meticulosamente administrados. Padrões de empilhamento otimizaram a distribuição de calor. Aumento lento da temperatura e imersão prolongada:A queima demorava semanas ou meses, evitando choque térmico e estresse no cristal. Cura com água “Yinshui”:Após a queima, os tijolos foram embebidos em bacias de água para estabilizar a estrutura e aumentar a ressonância metálica. Significado técnico:Queima controlada e lenta em alta temperatura, além de cura com águamaior resistência, densidade e qualidade acústica. 6.Acabamento Pós-Queima (Polimento, Classificação, Aceitação) Resfriamento e inspeção:Os tijolos foram resfriados e inspecionados manualmente. Os qualificados eram brilhantes, sem rachaduras e ressonantes quando atingidos. Polimento e corte:As bordas foram refinadas e polidas antes da instalação nos salões do palácio. V. Por que os tijolos dourados eram de qualidade tão excepcional? Refino e envelhecimento prolongado da argila:Meses de clarificação e maturação renderam argila fina, pura e coesa paraalta densificação. Secagem lenta e queima:Evitou rachaduras e garantiuestrutura interna homogênea. Composição mineral única:O teor de ferro melhorou a cor da superfície e as reações em fase sólida, melhorando a dureza e a tonalidade. Pós-tratamento (cura e polimento com água):Aprimoradobrilho superficial, densidade e ressonância acústica(“som metálico”). VI. Comparação entre tijolos dourados imperiais e tijolos sinterizados de argila modernos Item Antigo “Tijolo de Ouro” Imperial Tijolo de argila moderno para forno de túnel Processamento de matérias-primas Argila especial de locais designados; meses de clarificação e amassamento Trituração, mistura e mistura mecanizada (horas a dias) Método de formação Moldagem manual e prensagem de placas Extrusão a vácuo e corte contínuo (automatizado, alto rendimento) Secagem Secagem natural de longo prazo (meses) Secagem mecânica em túnel (horas a dias) Disparo Fornos tradicionais com aquecimento lento, imersão prolongada e cura em água (semanas a meses) Forno de túnel ou rolo; contínuo e controlado com precisão (horas) Produtividade e rendimento Produção muito baixa, baixo rendimento, mas qualidade suprema Alto rendimento, rendimento padronizado e estável Recursos de qualidade Superfície extremamente densa e brilhante, ressonância metálica Alta resistência, dimensões consistentes, absorção controlável Intensidade de Trabalho Trabalho intensivo, baseado em artesanato, ciclo longo Mecanizado/automatizado, eficiente, ciclo curto Comentário:Produção de tijolos dourados antigos continuadahabilidade final e estética imperial, trocando enorme esforço manual e tempo por raridade e perfeição.A fabricação moderna de tijolos concentra-se emescalabilidade, uniformidade e eficiência de custos, conseguido atravéssistemas de mecanização, automação e controle de qualidade. VII. Ciência dos materiais e interpretação acústica - Por que “soa como metal”? O “som metálico” do Golden Brick surge de suaalta densidade, baixa porosidade e alto módulo de elasticidade.Quando as partículas internas são firmemente sinterizadas com poros mínimos,ondas de estresse de impacto se propagam com baixa perda de energia, produzindo um tom claro e brilhante semelhante ao da cerâmica ou da pedra.O envelhecimento prolongado da argila, a cura com água e o polimento da superfície melhoram ainda mais esse efeito acústico. VIII. Legado Institucional e Preservação Cultural A técnica Golden Brick foilistado como Patrimônio Cultural Imaterial da China.Hoje, os artesãosMuseu do Forno Imperial de Suzhou e Lumucontinuar a preservar e reproduzir esta arte pararestauração do patrimônio e educação cultural. IX. Significância Técnica O desempenho superior dos Golden Bricks imperiais decorre dosinergia de quatro fatores: Seleção de argila; Refinação e maturação prolongadas; Secagem e queima lenta controlada; Cura e polimento com água pós-queima.Juntos, eles rendemporosidade extremamente baixa e densidade excepcional. Em comparação com a fabricação industrial moderna de tijolos, a produção de Golden Brick sacrifica a produtividade e o custo paraqualidade final, representando oauge do artesanato manual e controle experiencial.A produção moderna prioriza eficiência, consistência e padronização – dois caminhos tecnológicos que refletem épocas diferentes. Empreservação e restauração, compreendendo e retendo as principais etapas tradicionais - especialmenteenvelhecimento da argila, secagem lenta e cura com água— é vital para replicar a qualidade autêntica dos tijolos de palácios históricos. Brictec – Série de insights sobre tecnologia Clay BrickEscrito por: JF & Lou

Tijolos Refratários para Fornos Túnel em Fábricas de Tijolos Cerâmicos Sinterizados Os fornos túnel são sistemas de queima contínua de alta temperatura caracterizados por estruturas longas e múltiplas zonas térmicas. Cada seção opera sob diferentes condições de temperatura, atmosfera e tensão mecânica. Portanto, a seleção e configuração adequadas de tijolos refratários são críticas para o desempenho do forno, eficiência energética e vida útil. I. Tipos e Propriedades de Tijolos Refratários Usados em Fornos Túnel 1. Principais Tipos por Material Nº Tipo de Refratário Composição Principal Temperatura de Serviço (°C) Principais Características Aplicações Típicas 1 Tijolo de Alta Alumina Al₂O₃ ≥ 55% 1300–1600 Alta resistência à compressão, boa resistência à escória, baixa resistência ao choque térmico Teto da zona de queima, porta do forno, áreas de contato com a chama 2 Tijolo de Mulita 3Al₂O₃·2SiO₂ 1350–1700 Baixa expansão térmica, excelente resistência ao choque térmico, sem deformação Teto e parede da zona de queima, zona de isolamento 3 Tijolo de Cordierita 2MgO·2Al₂O₃·5SiO₂ 1250–1400 Expansão térmica muito baixa, excelente resistência ao choque térmico Zona de queima inferior, área de transição 4 Tijolo de Alta Alumina Leve Al₂O₃ poroso ≥ 50% ≤1350 Leve, excelente isolamento Camada de isolamento, parede secundária, camada superior do teto 5 Tijolo de Argila Refratária Al₂O₃ 30–45% 1200–1350 Econômico, fácil de construir, moderada resistência ao choque térmico Zona de pré-aquecimento, parede externa, revestimento da chaminé 6 Tijolo Isolante SiO₂–Al₂O₃ ≤1100 Baixa condutividade térmica, leve Camada de isolamento da parede externa 7 Tijolo de Sílica SiO₂ ≥ 95% 1650–1700 Excelente resistência à fluência em alta temperatura, resistente a ácidos Teto superior da zona de queima, cabeça do forno 8 Tijolo Resistente ao Desgaste Composto à base de alta alumina ou mulita ≤1400 Excelente resistência à abrasão e impacto Zona da roda do carro, borda da pista, topo do carro do forno 9 Tijolo de Carbeto de Silício (SiC) SiC ≥ 70% 1500–1650 Alta condutividade térmica, resistência à oxidação e erosão Zona do queimador, área de impacto da chama, base do carro 10 Bloco Moldável / Pré-moldado À base de alta alumina, mulita ou SiC 1300–1600 Boa integridade e estanqueidade Portas do queimador, arcos, juntas de vedação 11 Placa / Manta de Fibra Cerâmica Al₂O₃ + SiO₂ ≤1400 Leve, excelente isolamento, fácil instalação Isolamento externo, portas do forno, revestimento da parede 12 Tijolo Moldado / Personalizado Composição personalizada Varia Ajuste de precisão, geometria personalizada Tijolo do queimador, pé do arco, peças de transição   II. Configuração Refratária e Padrões de Construção no Projeto de Fornos Túnel 1. Configuração de Material Recomendada por Seção do Forno Seção do Forno Tipos de Tijolos Recomendados Espessura (mm) Temperatura (°C) Descrição Teto (Zona de Queima) Mulita / Cordierita + Alta Alumina Leve + Fibra Cerâmica 500–550 1250–1300 Combina alta resistência e isolamento Parede (Zona de Queima) Alta Alumina / Mulita + Alumina Leve + Placa de Fibra 500 1200–1300 Resistente ao calor interno, isolante externo Parede (Zona de Pré-aquecimento) Argila Refratária + Alumina Leve 400–500 900–1100 Enfatiza a resistência ao choque térmico Zona de Isolamento Cordierita + Tijolo Isolante 400 900–1000 Reduz a perda de calor Revestimento da Chaminé Argila Refratária / Tijolo SiC 250–350 800–1000 Alta resistência à erosão Porta do Forno / Painéis de Vedação Mulita + Placa de Fibra + Placa de Aço 450–500 1100–1200 Combina isolamento e resistência mecânica Superfície do Carro do Forno Cordierita / SiC / Tijolo de Alta Alumina 230 1000–1250 Suporta carga e resistente ao desgaste Camada de Isolamento do Carro do Forno Tijolo Isolante + Fibra Cerâmica 200–250 ≤900 Reduz a condução de calor Porta do Queimador / Pé do Arco Blocos SiC / Moldáveis Personalizado 1300–1500 Alta resistência ao choque térmico e erosão   2. Padrões de Construção e Alvenaria Item Requisitos Técnicos Juntas de Tijolos ≤ 2 mm; juntas escalonadas ≥ 1/4 do comprimento do tijolo Ancoragem Âncoras de aço inoxidável a cada 5 camadas de tijolos Argamassa Use argamassa refratária correspondente (mesmo material de base) Sequência de Construção Construa as paredes primeiro, depois os arcos; revestimento interno antes da camada externa Secagem e Aquecimento Taxa de aquecimento inicial ≤ 30°C/hora para evitar rachaduras Controle do Arco Controle preciso da curvatura para evitar a concentração de tensões Vedação das Juntas Composto de vedação de alta temperatura ou preenchimento com fibra cerâmica   III. Padrões para Materiais Refratários Qualificados 1. Aparência e Tolerância Dimensional (por GB/T 2992.1, GB/T 16544) Item Requisito Superfície Lisa, sem rachaduras, lascas ou poros densos Tolerância Dimensional ±2 mm em comprimento, largura e altura Uniformidade da Densidade ≤ ±0,05 g/cm³ de variação dentro do mesmo lote   2. Propriedades Físicas e Químicas (Ref. GB/T 3995, GB/T 10325) Propriedade Alta Alumina Mulita Cordierita Argila Refratária Densidade Aparente (g/cm³) 2,3–2,6 2,4–2,7 1,9–2,2 2,0–2,2 Porosidade Aparente (%) 18–22 15–20 25–30 22–26 Resistência à Compressão a Frio (MPa) ≥60 ≥70 ≥45 ≥35 Variação Linear Permanente (%) ±0,2 ±0,3 ±0,3 ±0,4 Refratariedade Sob Carga (°C) ≥1450 ≥1600 ≥1400 ≥1350 Resistência ao Choque Térmico (ciclos 900°C–água) ≥20 ≥25 ≥30 ≥15   3. Procedimento de Inspeção e Aceitação Inspeção da Matéria-Prima Composição química (Al₂O₃, SiO₂, teor de Fe₂O₃) Análise de fase (teste XRD) Teste do Produto Acabado Inspeção dimensional e visual Teste de densidade aparente e resistência à compressão após a queima Teste de resistência ao choque térmico Documentação Relatório de teste de fábrica com dados químicos e físicos Certificado de qualidade em conformidade com os padrões GB/T, ISO ou ASTM Verificação no Local Amostragem aleatória de ≥10% para reteste antes do uso Apenas materiais aprovados podem ser usados na construção do forno   IV. Princípios de Seleção para Materiais Refratários Princípio Descrição Correspondência de Temperatura Selecione os materiais de acordo com as zonas térmicas e a temperatura de serviço Prioridade de Resistência ao Choque Térmico Tetos e zonas de queimadores exigem tijolos de mulita ou cordierita Coordenação da Resistência Mecânica Use tijolos de alta alumina ou SiC para áreas de suporte de carga Coordenação do Isolamento Combine tijolos internos densos com camadas externas leves Qualificação do Fornecedor Deve possuir certificação ISO/GB e relatórios de testes de terceiros Verificação da Amostra Novos fornecedores devem passar nos testes de desempenho de queima antes da aprovação   Conclusão Um sistema refratário bem projetado garante: Operação estável do forno túnel Baixo consumo de energia Vida útil prolongada do forno Qualidade consistente do produto A seleção e configuração adequadas de tijolos refratários são fundamentais para o sucesso das modernas fábricas de tijolos cerâmicos sinterizados e para a eficiência geral dos projetos de construção de fornos túnel.